[Salta al contenuto]
Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria
AEROFEEL - Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria

ASHRAE 52 – Parte 2

LA ASHRAE 52.2-1999

Successivamente, nell’ambito di alcuni contaminanti specifici, ASHRAE ha riconosciuto la necessità di definire uno Standard in grado di fornire agli utilizzatori uno strumento di valutazione dei filtri basato sull’abilità del filtro di rimuovere uno specifico contaminante, in funzione delle dimensioni delle sue particelle.
Inoltre, anche relativamente alle particelle “respirabili” (particelle che posso provocare danni polmonari, in un intervallo compreso tra 0,2 e 5 micron), si ebbe la necessità di definire un apposito Standard.
L’ASHRAE 52.2-1999 fornisce i requisiti per valutare i filtri destinati al miglioramento dell’aria indoor.
Mentre i precedenti Standard fornivano anche dei criteri basati sulle prestazioni medie di un filtro, per gli utilizzatori il parametro importante era l’efficienza del filtro alla prima installazione. Lo Standard in questione fornisce questo dato e indica la prestazione del filtro al più basso valore di efficienza di cattura del particolato (di solito, l’efficienza iniziale).
In aggiunta, l’altro obbiettivo che si era prefissa la commissione tecnica era quello di dare alla comunità degli ingegneri un unico valore che permettesse di scegliere un filtro.
Questo valore viene definito nel presente Standard come MERV (valore di efficienza minima).
Nello Standard precedente, l’aria utilizzata per il test era quella atmosferica. Poiché le condizioni atmosferiche variano notevolmente da zona a zona e anche a seconda della stagione, non era impossibile che lo stesso filtro potesse fornire risultati del test significativamente differenti a seconda del luogo in cui il test veniva svolto.
Nello Standard 52.2-1999 l’aria utilizzata viene prodotta in laboratorio in un ambiente controllato, depurata mediante filtri HEPA e condizionata a specifici valori di temperatura e umidità.
Lo Standard fornisce un valore di efficienza iniziale per ciascuno dei 12 intervalli in cui vengono classificate le dimensioni delle particelle.

INTERVALLO Limite inferiore (micron) Limite superiore (micron)
1 0,30 0,40
2 0,40 0,55
3 0,55 0,70
4 0,70 1,00
5 1,00 1,30
6 1,30 1,60
7 1,60 2,20
8 2,20 3,00
9 3,00 4,00
10 4,00 5,50
11 5,50 7,00
12 7,00 10,00

Ora l’utilizzatore può scegliere un filtro sulla base dello specifico contaminante che necessita di rimuovere.
Per esempio, se il contaminante fosse polline, che ha tipicamente dimensioni comprese tra 5 e 15 micron, con una dimensione media di 7 micron, l’utilizzatore può selezionare il filtro sulla base di quella dimensione (seleziona un filtro con una efficienza superiore all’80% nell’intervallo 12).
Se il contaminante da rimuovere è un batterio della tubercolosi (di lunghezza variabile tra 1 e 5 micron e di diametro medio pari a 0,7 micron), la scelta può cadere su un filtro con efficienza superiore al 90% nell’intervallo 3.
Un altro importante criterio usato per lo sviluppo di questo Standard, fu l’obiettivo di fornire un valore minimo dell’efficienza del filtro, corrispondente all’efficienza iniziale.
La maggior parte dei filtri con meccanismi di cattura meccanici, aumentano la loro efficienza all’aumentare del carico di materiale catturato. Piuttosto che fornire una efficienza media, la commissione tecnica preferì quindi definire una efficienza minima.
Assieme al referto di prova, l’utilizzatore riceve un grafico che mostra l’efficienza iniziale in funzione di ciascun intervallo dimensionale delle particelle (vedi Figura 1)
figura1

Dai dati del grafico, dai punti con media geometrica pari a 0,35, 0,47, 0,62 e 0,84 viene calcolata la media E1; dai punti 1,14, 1,44, 1,88 e 2,57 viene calcolata la media E2; dai punti 3,46, 4,69, 6,2 e 8,37 viene calcolata la media E3. Il valori E1, E2 ed E3 vengono poi riferiti alla tabella 12-1 (riportata più sotto) per calcolare il MERV.
La Figura 2 (Curve tipiche di efficienza minima), fornisce le prestazioni di filtri normalmente utilizzati in sistemi di condizionamento dell’aria e le relative efficienze calcolate con lo Standard 52.1-1992.
figura2

Le curve sopra riportate corrispondono alle seguenti applicazioni:
– 95% o MERV 14 = filtri finali in sistemi di condizionamento ospedalieri;
– 85% o MERV 13 = ambienti commerciali;
– 65% o MERV 11 = uffici;
– 25% o MERV 6 e 7 = pannelli filtranti pieghettati per uffici o per prefiltri;
– <20% o MERV da 1 a 5 = pannelli in poliestere o fibra di vetro usa e getta, filtri metallici lavabili.

Procedura per ASHRAE 52.2.1999
Particolare attenzione è stata rivolta affinché fosse garantita la ripetibilità dei test in qualsiasi laboratorio di prova. La procedura è la seguente:

  1. misurare la resistenza al flusso del filtro in prova pulito;
  2. usando un aerosol comparativo (cloruro di potassio) disegnare il grafico del conteggio particellare a valle in funzione delle dimensioni delle particelle di aerosol (analisi dell’efficienza dimensionale);
  3. effettuare il condizionamento del filtro, consistente nel caricarlo con 30 grammi di particolato di prova standard, finché non si verifichi un incremento di pressione pari a 1 mm di colonna d’acqua;
  4. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  5. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 25% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  6. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  7. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 50% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  8. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  9. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 75% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  10. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  11. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 100% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  12. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  13. esaminare il valore minimo di efficienza per ogni intervallo dimensionale e calcolare E1, E2, E3 sulla base della Tabella 12-1.

Al fine di determinare un valore MERV, un filtro deve raggiungere uno specifico intervallo di parametri. Ad esempio, un filtro con efficienza compresa tra 35% e 50% nell’intervallo E3 tra 3 e 10 micron, dovrebbe avere un MERV pari a 6. Un filtro con efficienza compresa tra 75% e 85% nell’intervallo E1 tra 0,3 e 1 micron, dovrebbe avere un MERV pari a 14.
La Tabella 12-1 include anche i parametri per filtri con MERV da 17 a 20. Questi filtri sono del tipo HEPA o superiori e non sono considerati in questo documento in quanto non appartengono all’ambito del condizionamento e riscaldamento dell’aria.
tabella12-1

Molti contaminanti provenienti da una specifica sorgente sono stati analizzati in termini di dimensioni particellari. Ad esempio, una copisteria dovrebbe utilizzare un filtro con una efficienza del 65% per particolato di 0,3 micron, corrispondente ad una efficienza puntuale (secondo lo Standard 52.1-1992) pari al 90-95% e ad un MERV 14 secondo lo Standard 52.2-1999.
Altri contaminanti includono: batteri (da 0,3 a 4 micron); nuclei di condensazione (mediamente 3 micron); allergeni, funghi e bioaerosols (almeno 3 micron); polvere visibile (10 micron); capelli umani (almeno 80 micron di diametro).
Qualche ulteriore indicazione:
– lo Standard 52.2-1999 non offre alcuna informazione relativamente al tempo di vita medio di un filtro. La capacità di carico non è un parametro richiesto dalla procedura. Per comparare filtri in termini di vita media, lo Standard di riferimento rimane la 52.1-1992.
– i filtri elettrostatici possono mostrare un elevato valore iniziale MERV che si rivela inadeguato nel tempo a causa della riduzione della carica elettrostatica man mano che il filtro si riempie di sporco.

Una affermazione importante è presente nell’Appendice dello Standard 52.2-1999 relativamente al fatto che se un filtro non è correttamente installato e/o risulta inappropriato per il sistema in cui deve essere inserito, il flusso d’aria può bypassare il filtro stesso compromettendo l’efficienza di depurazione. L’Appendice E 2.3 dice:

I filtri sono testati in laboratorio dove le condizioni di prova sono ideali e si presta particolare attenzione affinché non ci siano trafilamenti d’aria attorno ad essi. Tuttavia queste non sono le effettive condizioni di funzionamento reale dei filtri; di conseguenza raramente i filtri hanno sul campo prestazioni equivalenti a quelle di laboratorio. Solo l’estrema cura nel trovare e sigillare qualsiasi perdita presente tra il ventilatore ed il filtro può garantire le piene prestazioni di un filtro”.

(Traduzione da :”ASHRAE Testing for HVAC Air Filtration – A Review of Standards 52.1-1992 & 52.2-1999“)

La verniciatura con prodotti contenenti isocianati (Parte 1)

Il testo che segue è una traduzione di alcuni estratti presi dalla Guida tecnica “Isocyanate paint spraying ” pubblicata nel 2014 dalla HSE (Health & Safety Executive) britannica.

Questa guida è destinata alle carrozzerie in cui si effettua la verniciatura con prodotti contenenti isocianati, sia all’interno di cabine a spruzzo che (e soprattutto) nei meno sofisticati “locali verniciatura”.
Gli isocianati sono normalmente contenuti negli indurenti, anche in quelli all’acqua.
Il principale rischio associato all’esposizione da isocianati è l’asma. Attualmente, l’unico metodo per testare l’esposizione da isocianati è il test delle urine. La cura migliore è la prevenzione, la quale prevede: l’uso di cabine a spruzzo e locali verniciatura adeguatamente progettati e mantenuti; l’uso di appropriati dispositivi di protezione individuale; il rispetto delle corrette procedure operative.
I vapori di isocianato sono invisibili alla luce normale e si diffondono rapidamente nell’ambiente durante le operazioni di verniciatura; tuttavia, con l’ausilio di una speciale illuminazione possono essere resi evidenti (Figure 1 e 2). I vapori possono essere presenti nell’ambiente di lavoro anche durante la fase di essiccazione della vernice e durante le operazioni di pulizia delle pistole (se condotta in modo inappropriato).

verniciatura con prodotti contenenti isocianati

Il controllo dell’esposizione

La quasi totalità delle operazioni di verniciatura devono essere effettuate in una cabina o in un locale chiusi e adeguatamente ventilati. Affinché i vapori non si diffondano all’esterno, occorre fare in modo che la cabina lavori in leggera depressione.
Le operazioni di pulizia delle pistole vanno effettuate all’interno della cabina con la ventilazione in funzione.

Dispositivi di protezione respiratoria

Il personale che ha accesso alla cabina durante la presenza dei vapori di isocianato deve indossare un adeguato dispositivo di protezione (per quanto possibile, alimentato ad aria); la visiera non dovrebbe mai essere alzata, sia durante la verniciatura che durante il periodo di decontaminazione della cabina.

Progettazione

Quanto più è efficiente il sistema di captazione ed aspirazione della cabina o del locale verniciatura, tanto minore sarà la concentrazione di isocianati presenti ed il conseguente pericolo di esposizione.
Generalmente, le cabine sono più efficienti rispetto ai locali.
La configurazione più comune per le cabine a spruzzo è la cosiddetta cabina “a flusso verticale”: l’aria entra da una ampia zona del tetto della cabina e viene estratta attraverso una grata posizionata sul pavimento della stessa. La funzione della cabina è quella di diluire ed estrarre i vapori e l’overspray che si generano durante la verniciatura. Tipicamente le cabine a spruzzo sono dotate di due ventilatori (uno in mandata e uno di estrazione), di dispositivi di filtrazione sia in ingresso che in uscita, di un pannello di controllo. La condizione di “leggera depressione” all’interno della cabina è ottenuta facendo sì che il ventilatore di estrazione asporti una quantità d’aria leggermente superiore a quella fornita dal ventilatore di mandata.
I locali verniciatura, al contrario, sono di solito meno sofisticati: è presente solo il ventilatore di estrazione, che asporta l’aria tramite una bocca di aspirazione posizionata in una delle pareti laterali; l’aria entra da aperture laterali o dalle fessure presenti; non sempre sono presenti dispositivi di filtrazione (soprattutto in entrata).
Normalmente, l’aria estratta dai locali verniciatura è insufficiente per garantire una adeguata e rapida diluizione dei vapori e dell’overspray: in questi casi, l’esposizione ad isocianati è decisamente maggiore.

[continua]

La ventilazione in cabina: una variabile sotto controllo (parte 2)

Storicamente, i tentativi di controllare il flusso d’aria nelle cabine a spruzzo hanno seguito due strade differenti: ventilatori assistiti da tubi pitot; valvole attuate da pressostati differenziali.

Entrambi gli approcci hanno seri difetti che ne hanno limitato l’uso in questo settore.

Vediamoli in sintesi.

Sensore a tubo pitot

L’orifizio ha generalmente diametro inferiore a 0,125” ed è posizionato nella corrente aeriforme rivolto a monte e parallelo alle linee di flusso. E’ facilmente soggetto a sporcamento e intasamento da parte dell’overspray che riesce a by-passare il filtro. La correttezza del segnale in uscita dipende anche dal corretto allineamento del tubo nel condotto, a volte influenzato dalle vibrazioni presenti nel sistema e causate dal passaggio dell’aria nei condotti. Inoltre, nella maggior parte dei sistemi di aspirazione, il flusso è turbolento e non uniforme a causa della scarsa linearità del percorso. Infine il tubo di pitot fornisce una misura puntuale (cioè del punto dove è posizionato l’orifizio) della velocità dell’aria e quindi non è rappresentativo del flusso totale.

Valvola assistita da pressostato differenziale

Questo è un dispositivo progettato per mantenere una resistenza costante al flusso d’aria, mediante variazione dell’apertura della valvola durante le varie fasi del processo produttivo. In pratica, il pressostato differenziale rileva la caduta di pressione a cavallo del filtro e regola l’apertura della valvola man mano che il filtro si carica di overspray al fine di compensare la resistenza opposta al flusso d’aria dal filtro stesso; in questo modo il carico complessivo sul ventilatore rimane costante e così la portata d’aria. Sebbene questo sistema sia efficiente e venga ampiamente usato, in realtà risulta poco efficiente dal punto di vista del consumo energetico: il motore consuma inutilmente energia e si accelera il degrado dei componenti del ventilatore.

Sistema a portata costante
L’evoluzione tecnologica ha permesso di trovare una valida soluzione a questi difetti riuscendo ad ottimizzare sia il monitoraggio sia il controllo in tempo reale della ventilazione in cabina attraverso la progettazione di un sistema in grado di fornire un controllo efficiente, un risparmio di energia e una maggiore durata dei componenti (Figura 2).

Figura2

L’elemento principale del sistema è un sensore che installato nel condotto dell’aria esausta, effettua una misura accurata del flusso d’aria e permette il controllo in continuo (tramite variatore della frequenza del motore – “inverter”) della portata del ventilatore così da mantenere costante la velocità dell’aria in cabina.

L’apparecchiatura è dotata di un processore che permette di selezionare la velocità ottimale per ogni tipo di produzione in corso, variandola all’interno di un ampio intervallo di valori.

Questo sistema può implementare l’efficienza della maggior parte dei filtri per overspray.

I test di laboratorio mostrano che i filtri per overspray sono meno efficienti quando sono puliti, a causa della bassa perdita di carico iniziale che provoca una conseguente elevata portata d’aria rispetto all’ottimale (come si può notare in Figura 1).

Con il sistema di controllo a sensore, nelle cabine a portata costante viene minimizzata l’inefficienza iniziale del filtro in quanto la portata viene regolata sempre sul livello ottimale di funzionamento; questo accorgimento porta addirittura ad incrementare la capacità accumulo del filtro.

I benefici sono numerosi. In funzione dei parametri di processo associati ad una specifica operazione di finitura, i benefici quantificabili comprendono:

  • • l’incremento dell’efficienza di copertura della vernice: dal 10 al 35% in più di superficie coperta, a parità di vernice spruzzata;
  • • la riduzione del consumo di energia: un risparmio dal 10 al 40% del consumo sia di energia elettrica che di combustibile necessari per le operazioni di spruzzo e per il condizionamento dell’aria in ingresso;
  • • la riduzione degli scarti di lavorazione e/o delle doppie lavorazioni;
  • • la riduzione dal 20 al 50% dei costi annuali relativi ai filtri.
    Questi risparmi comprendono:

    • • la riduzione del costo di acquisto dei filtri, in quanto l’incremento della capacità di carico si traduce in una sua maggiore durata e cioè nelle minore frequenza di cambio del filtro;
    • • la riduzione dei costi di manutenzione, grazie alla minore frequenza di cambio dei filtri;
    • • la riduzione dei costi di smaltimento dei filtri esausti.

Tutte le componenti di questo sistema sono resistenti alle sostanze che comunemente sono presenti nelle vernici. Non avendo parti in movimento, il dispositivo non necessita di manutenzione periodica.

Può tuttavia essere necessario operare alcune modifiche al sistema di ventilazione: un adeguamento del ventilatore, un maggior diametro del condotto di aspirazione. Queste modifiche potrebbero però essere problematiche da effettuarsi in una cabina già installata; talvolta risulta più semplice ed economico sostituire la vecchia cabina con una nuova progettata appositamente.

 

[Liberamente tradotto da: “Booth Ventilation: A Controllable Variable” – PCI Magazine – www.pcimag.com]

Verniciatura a polvere

Diversamente dai processi di rivestimento con vernici liquide (ad acqua o a solventi), la verniciatura a polvere si effettua a secco, utilizzando come materia prima differenti tipi di polveri colorate a base di resine sintetiche.

Il veicolo di trasporto è in questo caso l’aria, che viene miscelata alla polvere all’interno di una apposita pistola elettrostatica.

L’adesione della polvere alla superficie da rivestire avviene infatti grazie all’effetto elettrostatico, cioè al fatto che la polvere viene sottoposta ad un processo di carica elettrica negativa mentre il materiale su cui essa deve essere applicata viene messo a massa.

Dopo essere stato rivestito, l’oggetto verniciato viene inserito in un apposito forno dove subisce un idoneo processo di “cottura” per un tempo prestabilito, in funzione del tipo e del colore della vernice usata; all’interno del forno, la polvere fonde e si polimerizza, formando uno strato aderente e spesso.

Una volta terminato il processo di indurimento, essiccazione e raffreddamento, il risultato che si ottiene è una finitura resistente alle screpolature, ai graffi, alle scheggiature e allo scolorimento.

Anche in questo caso, notevole cura deve essere posta alla preparazione della superficie, che deve essere adeguata al tipo di prodotto applicato: particolare attenzione deve essere posta alla totale rimozione di oli e grassi; in caso contrario si potrebbero verificare minori prestazioni in termini di aderenza, durata e resistenza.

Nel settore della carrozzeria, a causa delle dimensioni del forno di polimerizzazione, le componenti più adatte per questo tipo di finitura non sono le superfici ampie, bensì quelle di dimensioni più ridotte quali gli chassis, le ruote e altre piccole componenti in acciaio.

Poiché il risultato finale della verniciatura a polvere è un rivestimento spesso e difficile da asportare, occorre altresì prestare attenzione alla preparazione dei pezzi, proteggendo adeguatamente eventuali fori filettati o altre zone in cui non è opportuna la sua presenza.

Le cabine di verniciatura utilizzate per questo tipo di applicazione, sono dotate di un apposito sistema di aspirazione e filtrazione delle polveri vernicianti (quelle che per dispersione non aderiscono alla superficie trattata) finalizzato al loro recupero e riutilizzo.

Per maggiori informazioni relativamente ai dispositivi di filtrazione utilizzabili, si rimanda alla seguente pagina: cartucce filtranti.
 

Potresti essere interessato a…

Tabella comparativa Filtri inerziali PGTC

I Filtri inerziali pieghettati PGTC sono composti da un duplice strato di cartone a pieghe con fori alternati e vengono normalmente impiegati come prima barriera per l’overspray nelle cabine di verniciatura.

Tabella comparativa Filtri Inerziali PGTC altezza 0.9 m

Modello Taglio Pieghe
PGTC 0.9 m x 9.24 m 231
PGTC AE 0.9 m x 10 m 296
PGTC ACC 0.9 m x 9.60 m 240
PGTC AF813 0.9 m x 9.45 m 250
PGTC WR 0.9 m x 11 m 275
PGTC HE 0.9 m x 9.24 m 231

Filtro Andreae standard

Descrizione

Il Filtro Andreae Standard, marchiato Andreae Filters®, è un filtro inerziale in carta pieghettata a fisarmonica dotato di fettuccia distanziatrice che ne limita l’estensione in fase di installazione.


Applicazioni

I Filtri Andreae Standard trovano utilizzo nella filtrazione dell’overspray nelle cabine di verniciatura.

In particolare, questi filtri sono progettati per catturare eventuali particelle solide o liquide in un flusso d’aria e durano più a lungo dei filtri in fibra di vetro, carta espansa e poliestere.


Dimensioni

altezza 0.9 m
lunghezza 9.45 m
n. pieghe 250
volume prodotto imballato 0.04 m³
peso prodotto imballato 9.20 kg


Caratteristiche tecniche

velocità aria raccomandata 0.25 – 1 m/s
massima perdita di carico raccomandata 128 Pa – possibile fino a 256 Pa

 
 

Perdita di carico a:

velocità aria perdita di carico
0.25 m/s 8 Pa
0.5 m/s 20 Pa
0.75 m/s 30 Pa
1 m/s 40 Pa

AEROFEEL si rinnova

AEROFEEL, la soluzione e-commerce di AEROFILTRI Srl, è stato aggiornato.

In questi mesi abbiamo lavorato per rendere l’acquisto online di filtri, strumenti e accessori per la verniciatura un’esperienza sempre più completa e immediata, tenendo conto del vostro feedback e introducendo alcune novità.

Da oggi è possibile iscriversi alla nostra Newsletter, scegliendo da quale mailing list ricevere notizie e aggiornamenti.

Abbiamo aggiunto il Pagamento in Contrassegno grazie all’accordo con il corriere BRT che garantisce consegne rapide in tutta Italia.

Abbiamo reso l’esperienza di acquisto più immediata anche su iPad e iPhone e in generale con i dispositivi mobili di ultima generazione.

Sono state create le pagine di Facebook, Google+ e Twitter per tenervi sempre aggiornati e pubblicare sconti e promozioni per i fan.

L’Homepage è stata aggiornata per presentare le principali categorie di prodotti in vendita e segnalare alcuni articoli per ciascuna categoria.

Abbiamo infine ampliato ed aggiornato il catalogo dei prodotti, aggiungendo diverse categorie, come le Cartucce Filtranti per Depuratori, i Dispositivi di Protezione Individuale (come Semi-Maschere e Mascherine), nuovi Trasduttori di velocità, la versione a pannelli con misure a scelta dell’utente per diversi filtri e molto altro ancora.

Continuate a seguirci per restare aggiornati su nuovi prodotti, nuove features e promozioni.


La verniciatura elettrostatica

La verniciatura elettrostatica si basa sul principio che “cariche elettriche di segno opposto si attraggono, mentre quelle di segno uguale si respingono”.
Se particelle di vernice atomizzate in finissime goccioline vengono caricate per contatto o per induzione da elettrodi con cariche elettriche negative, queste vengono attratte da qualunque oggetto che possiede una carica positiva, nel caso più ricorrente a potenziale di terra.
Per poter caricare le particelle di vernice, bisogna disporre di un generatore elettrostatico capace di erogare una tensione dell’ordine di 60 – 100 KV.
Il percorso delle particelle di prodotto verniciante viene influenzato dalla risultante delle forze meccaniche ed elettriche, dando origine all’effetto avvolgente che permette di ricoprire in parte anche le zone non in vista del manufatto.
Il risparmio di prodotto verniciante, tenendo conto della ridotta dispersione del prodotto, può essere stimato fra il 30% ed il 70% rispetto alla spruzzatura pneumatica.

Diversi sono i sistemi per l’atomizzazione dei prodotti vernicianti nelle apparecchiature elettrostatiche:

  • Atomizzazione per solo effetto del campo elettrostatico; è il caso della verniciatura elettrostatica a “lama”, dove il prodotto verniciante che viene fatto circolare fra due lame, caricato elettrostaticamente, viene attratto solo in presenza del pezzo, che è posto su un trasportatore a potenziale di terra.
    Tale applicazione è mirata per particolari manufatti ed è solo automatica.
  • Atomizzazione meccanica; nelle apparecchiature a campana rotante e a dischi a bassa ed alta velocità. In questo caso il prodotto caricato con una tensione negativa fino a 100KV viene inviato ad una campana, munita di piccolissimi fori su tutta la circonferenza, che ruota ad una velocità fino a 50.000 giri / min.
    Il prodotto caricato viene suddiviso in piccolissime goccioline, che vengono attratte dai particolari da verniciare, posti su trasportatori o su bracci di robots.
  • Atomizzazione pneumatica; in tali apparecchiature l’aria di atomizzazione riduce il diametro delle particelle di vernice che, caricate elettrostaticamente, si depositano sui manufatti da verniciare.
    Tali apparecchiature possono essere sia manuali che automatiche.
  • Atomizzazione idraulica; in pistole manuali o automatiche, che sfrutta il principio della spruzzatura “airless”, dove il prodotto viene inviato all’ugello della pistola ad alta pressione e caricato elettrostaticamente.
    Tale sistema permette una resa di trasferimento del prodotto maggiore anche del 75%. Il sistema permette di ottenere risultati ancora migliori, se si provvede a riscaldare il prodotto verniciante mediante una temperatura dell’ordine di 80°C, mantenendolo a temperatura costante per mezzo di un ricircolo continuo del prodotto stesso.

L’applicazione di vernici con il sistema elettrostatico rientra nella classificazione dei sistemi a basso impatto ambientale, che sono incoraggiati dalle autorità preposte alla tutela dell’ambiente.

In sintesi, i vantaggi che si ottengono utilizzando un sistema elettrostatico possono essere così riassunti:

  • risparmio di prodotto verniciante
  • maggior produttività
  • minori emissioni di SOV in atmosfera
  • minor manutenzione delle cabine di verniciatura
  • maggior salubrità per l’operatore

Salvatore Rampinelli

Potresti essere interessato a…

Verniciatura a caldo

Spruzzatura a caldo a bassa pressione

La verniciatura a spruzzo a caldo spesso offre vantaggi considerevoli, troppo spesso ignorati. Vale quindi la pena soffermarci brevemente su tale sistema.
La verniciatura a spruzzo, nei sistemi nei quali viene effettuata, può utilizzare prodotti applicati a temperatura ambiente, oppure a temperature superiori, allo scopo di sfruttare la viscosità più bassa per facilitare l’atomizzazione della vernice con minor pressione.
Per una buona applicazione, i prodotti vernicianti di fornitura a temperatura ambiente devono essere diluiti a volte fino al 30%, per raggiungere una giusta viscosità di applicazione.
È bene ricordare che, mediamente, un prodotto verniciante ad una viscosità di 60sec (Ford4) a 20°C, se riscaldato ad una temperatura di 80°C, avrà una viscosità di 20sec (Ford4).
È quindi evidente che un prodotto verniciante se riscaldato, ridurrà drasticamente la quantità di diluente impiegato per raggiungere la viscosità di applicazione.

Varie esperienze eseguite con sistemi airspray, hanno dimostrato che, per ottenere le condizioni più efficienti per un sistema di verniciatura a caldo, bisogna attenersi alle seguenti condizioni:

  • impiego di vernici con viscosità a freddo di 24 – 30sec (Ford4)
  • temperatura di spruzzatura nel valore di 70 – 80°C
  • bassa pressione di polverizzazione (2 – 2,5bar)

Con queste condizioni, si possono ottenere un notevole risparmio di vernice e superiori prestazioni qualitative-quantitative.
La bassa pressione di spruzzatura determina un minor overspray, consentendo un risparmio di materiale nell’ordine del 20 – 25%.
La spruzzatura a caldo a bassa pressione si riferisce principalmente a prodotti vernicianti a base solvente mentre, per i prodotti all’acqua, tale applicazione presenta qualche difficoltà dovendo tener conto del punto di addensamento del prodotto, che può verificarsi ad una temperatura intorno ai 50°.
Nella verniciatura a caldo di prodotti a due componenti (epossidici, poliuretanici, ecc.), bisogna prestare particolare attenzione al tempo di catalisi dei due componenti che, se riscaldati, si riducono drasticamente. In questi casi, i prodotti vengono riscaldati e addotti separatamente alla pistola di applicazione, che deve essere provvista di un miscelatore integrato.
Dopo la verniciatura a caldo, in funzione del tempo di catalisi, è bene prevedere un accurato lavaggio della pistola e del miscelatore integrato.
Nella pratica di tale sistema applicativo, si sono riscontrate alcune difficoltà di cui bisogna tener conto: non è opportuno riscaldare la vernice, lasciarla raffreddare e di nuovo riscaldarla. Tale operazione spesso provoca una graduale alterazione del prodotto.

Spruzzatura a caldo airless

La peculiarità di tale sistema è la continua circolazione del prodotto riscaldato nei tubi ad alta pressione, che portano il prodotto alla pistola, per evitate il raffreddamento del prodotto durante le pause di verniciatura. Nella verniciatura airless, si possono impiegare pressioni che raggiungono in alcuni casi fino a 500bar; impiegando prodotti riscaldati, tale pressione può essere ridotta fino al 50%. In pratica, si possono impiegare pressioni di 100 – 120bar con le quali si ottiene già una buona atomizzazione del prodotto.

La verniciatura a spruzzo effettuata a caldo, sia con il sistema airspray che airless, offre i seguenti vantaggi:

  • riduzione della viscosità per mezzo del riscaldamento della vernice
  • riduzione drastica della portata d’aria di polverizzazione e della sua pressione
  • risparmio di vernice e di solvente
  • riduzione del tempo di verniciatura
  • riduzione dell’overspray
  • minor inquinamento ambientale

Salvatore Rampinelli

Potresti essere interessato a…

Le apparecchiature di verniciatura meno dannose (Parte 2)

Per ovviare in parte agli inconvenienti riscontrati con la spruzzatura pneumatica, l’attuale tecnica dispone di una varietà di apparecchiature di lavoro, che possono essere prese in considerazione, adatte ai diversi tipi di manufatti da verniciare.

Apparecchiatura AIRLESS:
questo sistema di verniciatura è costituito da una pompa che aspira il prodotto da un contenitore e lo invia ad alta pressione, attraverso un tubo, ad una pistola corredata di un ugello in metallo duro, di geometria ben definita. Il principio di funzionamento è semplice, e si può paragonare a quello che avviene quando, con un dito, strozziamo l’uscita di acqua da un rubinetto ottenendo la nebulizzazione della stessa. La repentina caduta di pressione, all’uscita dall’ugello di carburo di tungsteno, provoca l’atomizzazione del prodotto, producendo un ventaglio di minutissime goccioline di prodotto, che giungono a bassa velocità sul manufatto da verniciare.
La mancanza di aria di trasporto e la bassa velocità delle particelle di vernice riducono drasticamente il rimbalzo di prodotto sul manufatto da verniciare e, l’overspray quasi nullo, permette un notevole beneficio per la salute dell’operatore.

Un confronto di tale sistema rispetto all’applicazione con aerografo:

VANTAGGI

Con l’applicazione airless, il tempo di spruzzatura si riduce drasticamente, perché la quantità di prodotto atomizzato attraverso l’ugello di metallo duro può raggiungere valori anche doppi, rispetto alla spruzzatura pneumatica.
Il sistema airless permette di applicare prodotti ad una viscosità maggiore, con evidenti ritorni sia economici, che di igiene ambientale.
Ulteriore vantaggio di tale spruzzatura è riscontrato dalla facile verniciatura di spigoli interni e zone Cieche, che vengono raggiunte dal prodotto a bassa velocità con un overspray quasi nullo. Si possono inoltre applicare spessori notevoli di vernice con un’unica mano.

SVANTAGGI

La verniciatura con il sistema airless non permette di variare la geometria di spruzzo, essendo vincolata da un ugello di geometria definita, e l’aspetto estetico del manufatto verniciato non sempre è di alta qualità.
La qualità dell’atomizzazione del prodotto verniciante dipende dalla pressione e dall’inserto dell’ugello in carburo di tungsteno, che deve essere sostituito ogni qualvolta presenta segni di usura.
È indispensabile che la pulizia dell’apparecchiatura a fine lavoro sia effettuata con cura, per evitare che particelle depositate nel tubo di adduzione possano intasare l’ugello. È quindi necessaria la pulizia accurata della rete del filtro, posto a valle della pompa.
Spesso, quando l’intasamento dell’ugello diventa frequente, l’operatore opta per la sostituzione dell’ugello con uno avente un orifizio maggiore, ma questo è un grave errore che peggiora l’aspetto del manufatto verniciato, presentandosi la possibilità di colature e di un eccessivo consumo di prodotto.
La tecnica airless richiede una notevole capacità dell’operatore, in particolare nella scelta dei parametri di verniciatura relativi alla pressione di atomizzazione, nella scelta degli ugelli e nel modo di operare. Per ottenere una buona verniciatura, il movimento della pistola deve essere rapido, evitando di ripassare sulle zone già ricoperte e mantenendo la pistola ad una distanza di circa 30cm dal manufatto.


Salvatore Rampinelli

Potresti essere interessato a…

Iscriviti alla newsletter di AEROFEEL e scopri nuovi prodotti, sconti e offerte! Iscriviti

arrow_upward
Oops! Sembra che hai disattivato JavaScript. Per vedere questa pagina correttamente, si prega di riabilitare JavaScript!
Save & Share Cart
Your Shopping Cart will be saved and you'll be given a link. You, or anyone with the link, can use it to retrieve your Cart at any time.
Back Save & Share Cart
Your Shopping Cart will be saved with Product pictures and information, and Cart Totals. Then send it to yourself, or a friend, with a link to retrieve it at any time.
Your cart email sent successfully :)