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Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria
AEROFEEL - Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria

La riduzione dell’overspray

Per “overspray” si intende quella parte di vernice spruzzata che non si deposita sulla superficie da verniciare. Per sua natura, l’overspray non porta alcun beneficio al processo di rivestimento. Al contrario, risulta essere un onere in quanto incrementa la quantità di materiale che deve essere smaltito, incrementa il carico dei filtri, imbratta la cabina ed aumenta i livelli di emissione in atmosfera: la sua riduzione, quindi, non può che essere un risparmio.
Inoltre, l’overspray che si deposita sulle parti già verniciate, influenza negativamente la qualità del processo di rivestimento, riducendo la brillantezza della superficie e contribuendo all’effetto “buccia d’arancia”.
Le informazioni che seguono possono fornire un interessante contributo per gli operatori e per i manager delle aziende che utilizzano dispositivi di verniciatura a spruzzo (pistole convenzionali o elettrostatiche, campane, dischi o altri equivalenti dispositivi atomizzatori rotanti).

CALCOLIAMO IL COSTO DIRETTO RELATIVO ALL’OVERSPRAY

La determinazione quantitativa dell’overspray è una operazione semplice.
Dapprima si calcola la quantità di vernice che si deposita sul pezzo da verniciare, poi si sottrae questo valore dalla quantità di vernice complessivamente spruzzata.

Overspray = VT – ET*VT

dove
VT = Volume tot di prodotto spruzzato
ET = Efficienza di trasferimento (per calcolare ET si veda il seguente articolo: Il calcolo dell’efficienza di trasferimento

Per calcolare il costo relativo all’overspray basta moltiplicare il valore ottenuto dalla precedente formula, per il costo della vernice.

VOCI DI COSTO INDIRETTE

Le due principali conseguenze legate alla presenza di overspray sono la saturazione dei filtri e la produzione di rifiuti da smaltire.
La quantità di overspray influenza in maniera direttamente proporzionale la frequenza di sostituzione o di pulizia dei filtri, con conseguente ripercussione sui costi di manutenzione; inoltre, un eccessivo carico dei filtri risulta essere problematico in quanto non solo può provocare degli sbilanciamenti nelle linee di flusso dell’aria all’interno della cabina, ma provoca sicuramente una riduzione del flusso d’aria che si traduce in un incremento della concentrazione di vapori di solvente, particolato e contaminanti vari all’interno della cabina.
L’overspray è anche una sorgente di sporcamento per la cabina. La riduzione del flusso d’aria che attraversa la cabina, provocato dal carico di overspray sui filtri, genera maggiore turbolenza e permette la rideposizione del particolato sia sui pezzi verniciati che sulle superfici della cabina, dei condotti di aspirazione e delle altre componenti quali ventilatori, valvole, ecc. Tutto ciò incrementa i costi di manutenzione.
Infine, il costo ecologico: è una misura più astratta ma non meno importante. Minimizzare le emissioni di sostanze inquinanti è un dovere di ogni cittadino e, a maggior ragione, dovrebbe essere uno dei compiti di chi effettua la verniciatura a spruzzo. Produzione responsabile ed efficienza sono sinonimi: sistemi e dispositivi efficienti riducono l’inquinamento e i costi di gestione.

LE CAUSE DELL’OVERSPRAY

Una delle cause più comuni di overspray si ha quando si aziona la pistola in assenza di pezzi o quando si disattiva l’erogazione.
Altre cause possono essere le seguenti:
– non corretta distanza tra pistola e pezzo e/o non corretto angolo di applicazione;
– non corretta configurazione o manutenzione della pistola;
– condizioni di flusso turbolento all’interno della cabina;
– livelli insufficienti di forza elettrostatica;
Anche l’eccessiva atomizzazione può causare un incremento dell’overspray; se le gocce di vernice sono troppo fini, si possono seccare durante il tragitto e invece di depositarsi sulla superficie da verniciare vengono catturate dal flusso d’aria e portate altrove.
In conclusione, per ridurre l’overspray è importante sia scegliere l’applicatore più adeguato ed efficiente per il tipo di pezzo che si deve trattare (ad esempio, è controproducente utilizzare un applicatore da 16” per verniciare un pezzo di 10 cm di dimensione), sia utilizzare le migliori e più efficienti tecniche operative, sia eseguire una appropriata ed efficiente manutenzione del sistema.

(tratto da: Reducing paint overspray; www.napaint.com)

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Il calcolo dell’efficienza di trasferimento

L’efficienza di trasferimento è un parametro che rappresenta la quantità di vernice che si deposita effettivamente sulla superficie da rivestire. Il suo valore viene utilizzato nei calcoli relativi ai costi di gestione di un impianto di verniciatura.
E’ un dato di fatto che molti produttori di applicatori a spruzzo pubblicizzino, per i loro prodotti, delle efficienze di trasferimento che non corrispondono nella pratica ai valori effettivi riscontrabili in condizioni di processo reali. E poiché il valore reale di questo parametro è importante per determinare l’efficienza di un intero processo e/o di un sistema di applicazione, di seguito vengono forniti due metodi pratici per la determinazione dell’efficienza di trasferimento, validi per applicazioni di prodotti monocomponenti.

L’efficienza di trasferimento in peso

Il metodo più accurato per determinare l’effettiva efficienza di trasferimento di un erogatore, consiste nel pesare il pezzo da verniciare, prima e dopo l’applicazione della vernice. Ciò va fatto quando il pezzo è completamente asciutto.
La procedura è la seguente.
Dapprima si calcola la componente solida presente sul pezzo, come differenza tra le due pesate di cui sopra:

Parte solida sul pezzo = peso del pezzo prima – peso del pezzo dopo

Successivamente, si determina il peso della parte solida della vernice erogata.

Parte solida erogata = Peso vernice erogata x Percentuale solida vernice erogata

Il peso della vernice erogata può essere calcolato moltiplicando il volume erogato per la densità della vernice.
Infine, si può ora calcolare l’efficienza di trasferimento in peso:

Efficienza di trasferimento (peso) = Parte solida sul pezzo / Parte solida erogata

Vediamo un esempio numerico:
– Se il pezzo pesa 3 kg prima di applicare il rivestimento e dopo l’applicazione, una volta essiccato, pesa 3,6 kg, allora: Parte solida sul pezzo = 0,6 kg.
– Se si sono erogati 1,3 kg di vernice con contenuto solido pari al 60%, allora: Parte solida erogata = 0,78 kg
– Ne consegue che: Efficienza di trasferimento (in peso) = 0,6 / 0,78 = 77%

L’efficienza di trasferimento in volume

Se ci si trova nella impraticabilità di pesare i pezzi, un metodo alternativo per calcolare l’efficienza di trasferimento, consiste nel misurare il volume della vernice solida depositata sul pezzo e confrontarlo con il volume solido erogato. Anche in questo caso la misura va effettuata quando il pezzo verniciato è completamente essiccato.
Questo metodo sarà tanto più accurato quanto più uniforme risulterà il film di vernice distribuito sulla superficie da verniciare.

Efficienza di trasferimento (in volume) =
Volume della parte solida sul pezzo / Volume della parte solida erogata.

(tratto da: Reducing paint overspray; www.napaint.com)

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Le vernici per applicazioni elettrostatiche

Da parecchi decenni ormai, per l’applicazione dei prodotti vernicianti liquidi, l’utilizzo di apparecchiature elettrostatiche ha permesso una maggior resa di trasferimento del prodotto impiegato per la verniciatura dei manufatti, ma ancora oggi, in molti casi, l’impiego corretto di tali apparecchiature è disatteso.

Ricordiamo brevemente i concetti fondamentali di tali sistemi che devono rispondere a tre elementi fondamentali:

  1. creazione di un campo elettrostatico (per mezzo di un generatore di alta tensione 60/80KV) verso i manufatti da verniciare
  2. atomizzazione delle particelle di vernice
  3. carica delle stesse

La carica delle nostre particelle di vernice dipende da due elementi determinanti quali: la tensione erogata dal generatore e la resistività della vernice.
Ricordiamo che la resistività elettrica di un materiale (nel nostro caso la vernice), è la capacità ad opporre resistenza al passaggio delle cariche elettriche.
L’unità di misura è espressa in ohmxcm e le vernici pronte all’uso devono avere valori entro un range da 5 x 106 a 5 x 107 ohm/cm.
Si sottolinea che il valore di resistività della vernice va misurato sul prodotto pronto all’uso, perché capita spesso che, pur utilizzando prodotti tarati elettrostaticamente, i diluenti impiegati per ottenere una viscosità di applicazione ottimale non lo siano. Di conseguenza, il prodotto finale è, come si dice in gergo, fuori campo e non si beneficia di nessun effetto elettrostatico. Si evidenzia quindi quanto sia importante conoscere il valore di resistività dei nostri prodotti.
Ricordiamo, inoltre, che un valore basso di resistività favorisce una rapida carica delle nostre particelle di vernice, ma di contro potremo avere un accumulo di vernice sugli spigoli dei nostri manufatti, e un maggior imbrattamento della testina di applicazione e un ritorno di vernice sull’operatore.
Al contrario, un valore alto di resistività non permette una buona carica delle particelle di vernici, riducendo drasticamente la resa del sistema elettrostatico.

Rampo 2014

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La verniciatura elettrostatica

La verniciatura elettrostatica si basa sul principio che “cariche elettriche di segno opposto si attraggono, mentre quelle di segno uguale si respingono”.
Se particelle di vernice atomizzate in finissime goccioline vengono caricate per contatto o per induzione da elettrodi con cariche elettriche negative, queste vengono attratte da qualunque oggetto che possiede una carica positiva, nel caso più ricorrente a potenziale di terra.
Per poter caricare le particelle di vernice, bisogna disporre di un generatore elettrostatico capace di erogare una tensione dell’ordine di 60 – 100 KV.
Il percorso delle particelle di prodotto verniciante viene influenzato dalla risultante delle forze meccaniche ed elettriche, dando origine all’effetto avvolgente che permette di ricoprire in parte anche le zone non in vista del manufatto.
Il risparmio di prodotto verniciante, tenendo conto della ridotta dispersione del prodotto, può essere stimato fra il 30% ed il 70% rispetto alla spruzzatura pneumatica.

Diversi sono i sistemi per l’atomizzazione dei prodotti vernicianti nelle apparecchiature elettrostatiche:

  • Atomizzazione per solo effetto del campo elettrostatico; è il caso della verniciatura elettrostatica a “lama”, dove il prodotto verniciante che viene fatto circolare fra due lame, caricato elettrostaticamente, viene attratto solo in presenza del pezzo, che è posto su un trasportatore a potenziale di terra.
    Tale applicazione è mirata per particolari manufatti ed è solo automatica.
  • Atomizzazione meccanica; nelle apparecchiature a campana rotante e a dischi a bassa ed alta velocità. In questo caso il prodotto caricato con una tensione negativa fino a 100KV viene inviato ad una campana, munita di piccolissimi fori su tutta la circonferenza, che ruota ad una velocità fino a 50.000 giri / min.
    Il prodotto caricato viene suddiviso in piccolissime goccioline, che vengono attratte dai particolari da verniciare, posti su trasportatori o su bracci di robots.
  • Atomizzazione pneumatica; in tali apparecchiature l’aria di atomizzazione riduce il diametro delle particelle di vernice che, caricate elettrostaticamente, si depositano sui manufatti da verniciare.
    Tali apparecchiature possono essere sia manuali che automatiche.
  • Atomizzazione idraulica; in pistole manuali o automatiche, che sfrutta il principio della spruzzatura “airless”, dove il prodotto viene inviato all’ugello della pistola ad alta pressione e caricato elettrostaticamente.
    Tale sistema permette una resa di trasferimento del prodotto maggiore anche del 75%. Il sistema permette di ottenere risultati ancora migliori, se si provvede a riscaldare il prodotto verniciante mediante una temperatura dell’ordine di 80°C, mantenendolo a temperatura costante per mezzo di un ricircolo continuo del prodotto stesso.

L’applicazione di vernici con il sistema elettrostatico rientra nella classificazione dei sistemi a basso impatto ambientale, che sono incoraggiati dalle autorità preposte alla tutela dell’ambiente.

In sintesi, i vantaggi che si ottengono utilizzando un sistema elettrostatico possono essere così riassunti:

  • risparmio di prodotto verniciante
  • maggior produttività
  • minori emissioni di SOV in atmosfera
  • minor manutenzione delle cabine di verniciatura
  • maggior salubrità per l’operatore

Salvatore Rampinelli

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A proposito dei Dispositivi di Protezione Individuale

Spesso capita che entrando nel reparto verniciatura di un terzista, ma anche in aziende che producono manufatti che devono essere verniciati, (carpenterie, aziende metalmeccaniche, ecc.) ci si trovi di fronte a condizioni di lavoro ancora molto lontane da uno standard accettabile, rispetto alla sicurezza e salute degli operatori addetti a tale reparto.
Bisogna ricordare che, ove non è possibile tutelare la sicurezza e la salute con mezzi tecnici adeguati, bisogna impiegare i Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) che vengono utilizzati dagli operatori.

Dall’esperienza “sul campo” si è potuto accertare che, anche se con motivazioni diverse, vi è ancora molto disinteresse all’utilizzo dei DPI, e ciò per gravi responsabilità da parte del datore di lavoro, ma spesso anche da parte dei lavoratori.
Nello specifico della verniciatura, basterebbe attenersi alle indicazioni che compaiono sulla scheda di sicurezza dei prodotti vernicianti per capire quanto i DPI siano importanti.
Nella manipolazione e utilizzo dei prodotti vernicianti, i DPI devono salvaguardare dal contatto tutto il corpo, quindi è necessario impiegare tute impermeabili traspiranti, copricapo, occhiali protettivi, guanti, ecc.
Per quanto riguarda la protezione delle vie respiratorie, è normalmente sufficiente ricorrere a semimaschere con cartucce e filtri combinati, da sostituire rispettando rigorosamente le indicazioni del produttore.
Per situazioni particolari, si può ricorrere a caschi alimentati con aria pulita.

Una volta terminato l’uso, i DPI personali vanno riposti e custoditi in luoghi igienicamente protetti.

Con l’entrata in vigore del D.Lgs.81/2008 oggi è il preposto che, ai sensi dell’art.19, comma1, lettera a, deve “sovrintendere e vigilare sulla osservanza da parte dei singoli lavoratori dei loro obblighi di legge, nonché delle disposizioni aziendali in materia di salute e sicurezza sul lavoro e di uso dei mezzi di protezione collettivi e dei dispositivi di protezione individuale messi a loro disposizione e, in caso di persistenza della inosservanza, informare i loro superiori diretti”. Tale inosservanza è sanzionata con l’arresto fino a un mese o con l’ammenda da 200 a 600 Euro.
Dal loro canto i lavoratori, ai sensi dell’art.20, comma 2, lettera d (D.Lgs 81/08) devono “utilizzare in modo appropriato i dispositivi di protezione messi a loro disposizione”.
L’inosservanza è sanzionata con l’arresto fino a un mese o con l’ammenda da 200 a 500 €.
L’obbligo dei lavoratori è inoltre quello di provvedere alla cura dei DPI messi a loro disposizione e di non apportare alcuna modifica agli stessi.

Tra l’altro, nella scelta dei DPI, bisogna tenere conto delle esigenze ergonomiche e di salute del lavoratore, e prevedere che possano essere adattati al singolo utilizzatore, secondo le sue esigenze.

Bastano a volte pochi accorgimenti per rendere sicuro il lavoro del verniciatore, che deve essere il primo a dimostrare una cultura della sicurezza che garantisca la propria e altrui incolumità, e deve collaborare con il preposto per rendere più sicuro il posto di lavoro.

Ad esempio, bisogna ricordare al capo che in prossimità delle aree di verniciatura è opportuno predisporre docce oculari, debitamente segnalate, e che gli armadietti per i verniciatori devono essere del tipo “a doppio scomparto”, per separare fisicamente gli indumenti civili dagli indumenti da lavoro.

C’è ancora molto da fare…….
Salvatore Rampinelli


Dispositivi di protezione individuale per processi di verniciatura in vendita su AEROFEEL

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Le apparecchiature di verniciatura meno dannose (Parte 2)

Per ovviare in parte agli inconvenienti riscontrati con la spruzzatura pneumatica, l’attuale tecnica dispone di una varietà di apparecchiature di lavoro, che possono essere prese in considerazione, adatte ai diversi tipi di manufatti da verniciare.

Apparecchiatura AIRLESS:
questo sistema di verniciatura è costituito da una pompa che aspira il prodotto da un contenitore e lo invia ad alta pressione, attraverso un tubo, ad una pistola corredata di un ugello in metallo duro, di geometria ben definita. Il principio di funzionamento è semplice, e si può paragonare a quello che avviene quando, con un dito, strozziamo l’uscita di acqua da un rubinetto ottenendo la nebulizzazione della stessa. La repentina caduta di pressione, all’uscita dall’ugello di carburo di tungsteno, provoca l’atomizzazione del prodotto, producendo un ventaglio di minutissime goccioline di prodotto, che giungono a bassa velocità sul manufatto da verniciare.
La mancanza di aria di trasporto e la bassa velocità delle particelle di vernice riducono drasticamente il rimbalzo di prodotto sul manufatto da verniciare e, l’overspray quasi nullo, permette un notevole beneficio per la salute dell’operatore.

Un confronto di tale sistema rispetto all’applicazione con aerografo:

VANTAGGI

Con l’applicazione airless, il tempo di spruzzatura si riduce drasticamente, perché la quantità di prodotto atomizzato attraverso l’ugello di metallo duro può raggiungere valori anche doppi, rispetto alla spruzzatura pneumatica.
Il sistema airless permette di applicare prodotti ad una viscosità maggiore, con evidenti ritorni sia economici, che di igiene ambientale.
Ulteriore vantaggio di tale spruzzatura è riscontrato dalla facile verniciatura di spigoli interni e zone Cieche, che vengono raggiunte dal prodotto a bassa velocità con un overspray quasi nullo. Si possono inoltre applicare spessori notevoli di vernice con un’unica mano.

SVANTAGGI

La verniciatura con il sistema airless non permette di variare la geometria di spruzzo, essendo vincolata da un ugello di geometria definita, e l’aspetto estetico del manufatto verniciato non sempre è di alta qualità.
La qualità dell’atomizzazione del prodotto verniciante dipende dalla pressione e dall’inserto dell’ugello in carburo di tungsteno, che deve essere sostituito ogni qualvolta presenta segni di usura.
È indispensabile che la pulizia dell’apparecchiatura a fine lavoro sia effettuata con cura, per evitare che particelle depositate nel tubo di adduzione possano intasare l’ugello. È quindi necessaria la pulizia accurata della rete del filtro, posto a valle della pompa.
Spesso, quando l’intasamento dell’ugello diventa frequente, l’operatore opta per la sostituzione dell’ugello con uno avente un orifizio maggiore, ma questo è un grave errore che peggiora l’aspetto del manufatto verniciato, presentandosi la possibilità di colature e di un eccessivo consumo di prodotto.
La tecnica airless richiede una notevole capacità dell’operatore, in particolare nella scelta dei parametri di verniciatura relativi alla pressione di atomizzazione, nella scelta degli ugelli e nel modo di operare. Per ottenere una buona verniciatura, il movimento della pistola deve essere rapido, evitando di ripassare sulle zone già ricoperte e mantenendo la pistola ad una distanza di circa 30cm dal manufatto.


Salvatore Rampinelli

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Le apparecchiature di verniciatura meno dannose (Parte 1)

Le seguenti valutazioni sono limitate alle apparecchiature di verniciatura a spruzzo per prodotti liquidi, sia manuali che automatiche.
La nocività delle operazioni di verniciatura si manifesta dalla possibilità che l’operatore possa inalare componenti polverizzati e volatili delle vernici applicate.

Ogni nuova apparecchiatura tende a ridurre drasticamente l’Over-spray in confronto ad apparecchiature in uso, considerando che l’over-spray è un consumo indesiderato di prodotto legato principalmente al sistema di applicazione.

La verniciatura a spruzzo pneumatica (airspray), la cui diffusione risale agli anni 30, resta comunque un metodo assai diffuso vuoi per la qualità delle finiture dei manufatti, che per il costo relativamente modesto delle attrezzature.

Nel corso dei decenni la verniciatura con “aerografo” si è evoluta se si considera che all’inizio tali apparecchiature erano caratterizzate da una forte dispersione del prodotto impiegato che superava di gran lunga il 50%, dovuta al gran volume di aria ad alta velocità impiegata ed al rimbalzo delle particelle sul manufatto.

Aerografo di nuova concezione può essere considerato l’HVLP che utilizza per atomizzare il prodotto un alto volume di aria a bassa pressione. Questo comporta una drastica riduzione della pressione di atomizzazione (0,7bar rispetto ai 2,5 – 3,5bar con aerografo tradizionale) con una notevole riduzione dell’overspray, dovuto ad una più bassa velocità dell’aria.

Tale apparecchiatura permette di raggiungere un’efficienza di trasferimento fino al 60% ricordando che si intende per efficienza di trasferimento il rapporto di massa o volume depositato sulla superficie da ricoprire ed il prodotto verniciante utilizzato per tale operazione.

Le particelle atomizzate con il sistema HVLP hanno una dimensione di 12 – 15micron, mentre con un aerografo tradizionale tali particelle sono dell’ordine di 7 – 8micron, si deduce quindi che la finitura del manufatto verniciato con le pistole HVLP per alcuni settori specifici dove la finitura è di primaria rilevanza, (carrozzeria,occhiali, particolari per cosmesi, ecc) non è sempre soddisfacente e quindi viene preferito l’aerografo tradizionale.

Sono oggi sul mercato nuove pistole ad alto trasferimento che uniscono la finitura delle vecchie airspray con la riduzione dell’over-spray impiegando una pressione di atomizzazione max di 1,7bar.

Con queste nuove apparecchiature la dimensione delle particelle di vernice atomizzate sono di 9 – 12micron, e la finitura del manufatto verniciato è di buona qualità e il tasso di trasferimento può raggiungere il 75%.

Da questa elementare disamina si deduce che impiegando apparecchiature di nuova generazione si ha un minor over-spray nella cabina di verniciatura tutelando la salute del verniciatore, ma elemento non meno importante è l’aumento della resa di trasferimento che può superare anche il 60%.

Ipotizziamo una azienda che utilizza pistole automatiche tradizionali su una linea di verniciatura con quattro unità, se le nuove pistole ad alto trasferimento garantiscono una resa maggiore anche solo del 15 / 20% quanti soldi si risparmierebbero in un giorno inquinando meno?

Ma come al solito ancora una volta nel reparto di verniciatura non si ha mai tempo di provare soluzioni innovative e, di fare un poco di fatica per ritarare i parametri di processo.

Salvatore Rampinelli

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Altre valutazioni su prodotti “alto solido”

Nella maggior parte dei casi, quando si parla di finitura con due mani con prodotti vernicianti liquidi, quando la si realizza su impianti in linea, si procede applicando la mano di fondo in una prima postazione e, dopo un breve appassimento, viene applicata la mano a finire. Tale ciclo viene normalmente definito bagnato su bagnato, ed un forno finale polimerizza i prodotti.

Nel settore delle macchine agricole, della carpenteria leggera, tale processo è normalmente in uso, ma in alcuni casi specifici, alcuni prodotti alto solido possono già riunire in un unico prodotto le caratteristiche del ciclo bagnato su bagnato.

La scheda riportata è frutto dell’esperienza maturata in una grossa azienda di macchie agricole, che ha sostituito il fondo e lo smalto a finire, con un unico prodotto alto solido.

Valutazione delle caratteristiche chimico-fisiche degli smalti alto solido, in confronto al ciclo standard bagnato su bagnato costituito da fondo e smalto a forno.

Elementi Varianti CICLO STD B/B SMALTO ALTO SOLIDO
SUPPORTO LAMIERA FOSF. Fe LAMIERA FOSF. Fe
COTTURA 30’ a 120°C A 140°C al supporto
SPESSORE 50+/-5 micron 50+/-5 micron
DUREZZA BZ SU VETRO 77- 83 77- 83
IMPATTO 30 cm
DIAM ½ INCH 900g
NESSUNA FESSURAZIONE NESSUNA FESSURAZIONE
PIEGATURA AL
MANDRINO CON.
NESSUNA FESSURAZIONE NESSUNA FESSURAZIONE
ADESIONE RETICOLO
1 mm
2 mm
80 – 100%
100 %
100 %
100 %
RESISTENZA QUV
(200 h)
OTTIMA OTTIMA
RESISTENZA ESTERNA
( 4 MESI )
OTTIMA OTTIMA
ESPOSIZIONE NEBBIA
SALINA (200 h )
penetrazione sulla croce
6 – 8 mm 6 – 7 mm

Dalla lettura di questi valori si può desumere che, utilizzando prodotti alto solido, si ottengono notevoli vantaggi non solo per quanto concerne la riduzione delle emissioni di SOV in atmosfera, ma anche per il costo dell’intero processo di verniciatura.

Infatti, l’utilizzo di un prodotto alto solido, che permette l’eliminazione della mano di fondo, della relativa cabina di applicazione e del verniciatore, può essere facilmente quantificato in termini economici.

Anche se un prodotto alto solido presenta un costo maggiore rispetto ad un prodotto verniciante tradizionale, questo aumento è ampiamente giustificato dagli elementi sopra descritti.

Quanto finora descritto è frutto di un notevole sforzo innovativo prodotto dai fornitori di vernice e dall’utilizzatore, che ha portato alla fine ad un brillante risultato.
Troppo spesso, però, gli utilizzatori non hanno tempo disponibile per provare e valutare l’innovazione, mentre alcune figure di fornitori non sanno, o non vogliono, proporre nulla di veramente innovativo.

Salvatore Rampinelli

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Per la riduzione di emissioni in atmosfera di SOV

La ricerca di prodotti vernicianti a più alto contenuto di solidi ha sempre impegnato i laboratori dei più importanti produttori di vernici, finalizzata alla riduzione delle emissioni di solventi in atmosfera.

Da una semplice comparazione tra uno smalto a forno convenzionale ed un prodotto alto solido, possiamo evidenziare elementi di notevole importanza (vedi tabella):

Elementi Varianti P. Alto Solido P. Convenzionale
R.S. in peso alla fornitura % 70 51
p.s. alla fornitura g/l. 1200 1150
Rapporto di diluizione 100: 0 25
p.s. mix solvente g/l. 870 870
p.s. all’applicazione g/l 1200 1094
R.S. in peso all’applicazione % 70 41
V.R.S. all’applicazione cm3/kg 488 236
Micron secchi applicati 50 50
Resa teorica per 50 micron di film
secco applicato m2/Kg.
9,8 4,7
EMISSIONI SOLVENTE:
gr/kg di solvente alla fornitura
300 490
grammi di solvente emessi per 1
Kg di prodotto pronto all’uso
300 490+25%= 612,5
grammi di solvente emessi per
ogni m2 di superficie applicata
allo spessore di 50 micron di film secco:
30,6 130,3

Questi dati sono estratti da una esperienza concretizzata da una primaria azienda metalmeccanica che ha sostituito i prodotti convenzionali con prodotti alto solido fin dal lontano 1995 impegnando due aziende primarie nello studio di fattibilità dell’utilizzo di tali prodotti.

Dalla tabella si evidenzia l’importanza del secco del prodotto verniciante alto solido, che permette una resa doppia a parità di spessore sui manufatti. Anche il tempo di applicazione del prodotto viene notevolmente ridotto perché a parità di spessore di film secco, le passate per ricoprire il manufatto verranno ridotte drasticamente.

Altro elemento importante per quanto concerne l’utilizzo di prodotti alto solido, è la notevole riduzione di solvente emesso per metro quadro verniciato, rispetto ai prodotti tradizionali che ha permesso all’utilizzatore di non investire in post-combustori o quant’altro per ridurre le emissioni in atmosfera.

Salvatore Rampinelli

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