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Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria
AEROFEEL - Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria

Quando il filtro va in riserva

Sono anni ormai che sentiamo parlare della qualità dell’aria, di cosa respiriamo, delle PM10 ecc. e tutto questo, seppur di capitale importanza, in fondo non ci sconvolge più di tanto.

Ma lasciamo da parte queste valutazioni e torniamo in reparto verniciatura e precisamente nei pressi della nostra cabina di spruzzatura.
Penso che il monitoraggio dell’aria, in questa area, dovrebbe essere quanto mai attento: le composizioni dei prodotti vernicianti liquidi infatti, possono procurare non pochi problemi al nostro verniciatore, anche se questi fa un uso corretto dei DPI.
Spesso in cabina di verniciatura, nei mesi estivi, la temperatura è insopportabile ed in verità non tutti gli operatori utilizzano tute con cappuccio, occhiali, ecc. In questi casi, ancor più che in condizioni di normalità, un giusto ricambio dell’aria in cabina ed una costante velocità della stessa garantiscono almeno una condizione di lavoro accettabile. Concretamente, questi parametri sono facilmente ottenuti se ci si attiene alle indicazioni che vengono fornite, per esempio, nell’utilizzo della filtrazione a secco.
Oggi esistono in commercio manometri di ultima generazione che, oltre a visualizzare l’intasamento dei filtri con scala cromatica di diverso colore, segnalano anche con un cicalino acustico l’intasamento dei filtri e quindi la necessità di sostituzione dello stesso.
I verniciatori dovrebbero prestare a questi valori la stessa attenzione che prestano quando, nella loro automobile, un bip e una spia segnalano la riserva di carburante. La differenza è comunque sostanziale: se si rimane senza benzina, al massimo bisogna fare un po’ di strada a piedi, mentre se il filtro va in riserva ne va della loro salute! Spesso però non ci badano ed è un vero peccato!
Non sarebbe ora di sensibilizzarci un po’ su questi aspetti?
Incominciando magari con l’installare questi strumenti in posizioni facilmente visibili e di facile lettura…

Salvatore Rampinelli

Quelli del diluente nitro

Da un’esperienza sul campo.

Si è tanto scritto e detto in questi ultimi anni riguardo al contenimento delle emissioni in atmosfera di solventi organici volatili, relative ai prodotti vernicianti.
L’indicazione generale è stata quella di utilizzare prodotti all’acqua, prodotti alto solido, con un secco superiore al 60% in peso e, dove possibile, preferire l’applicazione di prodotti in polvere.
Ma, ancora oggi, una notevole fascia di utilizzatori deve impiegare vernici liquide, che a volte non possono essere a base acqua per motivi impiantistici, applicativi, o per esigenze specifiche di cicli che richiedono vernici a solvente.
Bisogna ricordare inoltre che, molto concretamente, per il contenimento delle emissioni in atmosfera non tutte le aziende possono sobbarcarsi la spesa di un post-combustore.
Da queste considerazioni, i formulatori di prodotti vernicianti si sono impegnati a produrre prodotti che, se applicati in modo corretto (come da schede tecniche fornite), consentono ai parametri relativi alle emissioni di essere rispettati.
Ma chi bazzica nei reparti di verniciatura, escludiamo alcuni settori (automotive e carrozzeria), spesso si imbatte in una realtà ben diversa. Spesso i verniciatori sono costretti a diluire i prodotti per una corretta applicazione: ed ecco che compare il solito diluente “nitro”, “che va bene un po’ per tutti i prodotti…”.
Non si considera che per le vernici impiegate, bisognerebbe utilizzare un diluente apposito, che il chimico ha formulato in una percentuale massima, da aggiungere al prodotto tal quale, fondamentale per il rispetto di alcuni parametri assolutamente importanti (es. punto di infiammabilità della miscela, percentuale di emissioni in atmosfera, ecc.): il problema è che forse costa troppo!
Diventa quindi preferibile utilizzare il solito nitro, senza ricordare, tra l’altro, che quando nasce una contestazione sul prodotto applicato, spesso la prima domanda che viene posta al verniciatore è: con che solvente ha diluito il prodotto?
…Attenti al nitro!!!!

Salvatore Rampinelli

Quelli della latta accanto

La caratteristica principale di un prodotto verniciante, che influenza la sicurezza, è senza dubbio il punto di infiammabilità.

Per l’utilizzo di tali prodotti con apparecchiature elettrostatiche, questo non dovrebbe mai essere inferiore a 21°C.
Questo valore dovrebbe venir controllato periodicamente, data la sua grande importanza ai fini della sicurezza.
Si rammenta che andrebbe controllato il punto di infiammabilità del prodotto diluito, pronto all’uso, anche perché a volte capita che, pur applicando un prodotto con un punto di infiammabilità superiore a 21°C, questo venga diluito con solventi che abbassano il valore della miscela.
Bisogna quindi prestare particolare attenzione ai solventi che utilizziamo per abbassare la viscosità del prodotto. Bisogna chiedere ai fornitori dei prodotti quali sono i solventi che possiamo utilizzare per lavorare in sicurezza.

Si ricorda che il punto di infiammabilità di un prodotto è la temperatura alla quale una miscela gassosa sviluppa vapori che, in presenza di un innesco (nel nostro caso basta una scintilla), possono dar luogo ad un incendio.

Tutte valide considerazioni, ma veniamo alla realtà che a volte incontriamo durante i sopralluoghi nei reparti di verniciatura.
Spesso ci capita di vedere che, in un angolo della cabina, soggiorni (all’interno della stessa ) una latta di solvente sporco (a volte senza coperchio!) che viene utilizzata dall’operatore per la pulizia della pistola o per il cambio tinta. Questa cattiva abitudine, che trova giustificazione solo dal fatto che è pratico e comodo avere una latta… accanto per le operazioni appena elencate, denota come sempre una cattiva informazione e formazione sui reali rischi ai quali lo stesso operatore può andare incontro, e non vi è nulla come una non perfetta percezione del rischio che può causare grossi guai. Capita, quando puntualizziamo questi concetti, di venir osservati con celata ironia (“…ma io ho sempre fatto così…”, “sono vent’anni che faccio questo lavoro e non mi è successo mai nulla…”, ecc..
Bisognerebbe rimarcare con fermezza che l’approccio alla verniciatura è cambiato e… volenti o nolenti le nuove norme vanno rispettate.

La resa pratica dei prodotti vernicianti

Abbiamo parlato della resa teorica dei prodotti vernicianti, ma il dato più significativo è quello della resa pratica del prodotto, che dovrà tener conto di altri importanti fattori che determinano una perdita di resa, quali:

  • la reale resa del nostro sistema di verniciatura, inteso come sistema di applicazione del prodotto,
  • la geometria dei nostri pezzi da verniciare,
  • il modo con cui vengono caricati sulla bilancella che scorre sul trasportatore,
  • la capacità operativa del verniciatore e infine
  • l’ essiccazione e l’indurimento del prodotto, che in questa fase può arrivare ad una perdita di resa fino al 4%.

Brevemente, si ricorda che l’efficienza del trasferimento prodotto nei sistemi di verniciatura può variare da un 40-60% per un’applicazione con pistole misto-aria, fino ad un 70-80% per applicazioni con apparecchiature elettrostatiche. Va comunque ricordato che l’efficienza di trasferimento dipende, in parte, anche dall’abilità dell’operatore e che è fondamentale, quindi, fare scuola al verniciatore, sulla tecnica applicativa che sta utilizzando.

In relazione alla geometria dei pezzi, le cause principali che maggiormente influenzano la riduzione della resa del prodotto sono:

  • particolari che presentano zone concave e convesse;
  • parti scatolate;
  • tridimensionalità del pezzo;
  • fori o sottosquadra

Il coefficiente di difficoltà geometrica può variare da 0,8 per pezzi difficili, a 1,2 per particolari estremamente facili.

Traduciamo ora con un esempio pratico la reale resa di un prodotto verniciante: supponiamo di avere un prodotto con una resa teorica di 14mq/Kg per uno spessore di 25 micron di film asciutto. Moltiplicando questo valore per la resa di polimerizzazione, per la resa apparecchiatura e per il coefficiente geometrico, avremo la resa pratica.

In concreto avremo:

14mq/kg x 96/100 (resa polimerizzazione) x 70/100 (resa di trasferimento apparecchiatura) x 1 (coefficiente geometrico) = 9,4mq/Kg. (resa reale).

Salvatore Rampinelli

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Tra le righe delle schede tecniche dei Prodotti Vernicianti

A volte capita in verniciatura che in alternativa a prodotti normalmente impiegati, vengano proposti prodotti vernicianti con caratteristiche superiori.
Vediamo ora concretamente come valutare tali prodotti, per non lasciarci influenzare solo da un aspetto visivo o quant’altro.

È buona norma che, prima di prendere in considerazione qualsiasi prova, vengano richieste al potenziale fornitore la scheda di sicurezza e la scheda tecnica del prodotto, che confronteremo con quelle in nostro possesso, relative al prodotto che stiamo impiegando abitualmente.

In ogni scheda tecnica che accompagna un prodotto verniciante, compare un valore teorico di resa del prodotto, espresso in mq/Kg., in relazione ad uno spessore espresso in micron.
Nella pratica, questo dato è influenzato da parametri ben definiti quali: il residuo secco del prodotto, il peso specifico della vernice, il peso specifico della parte volatile (solventi).
In realtà, la resa è direttamente proporzionale al Volume del residuo secco di un chilogrammo di prodotto.
In pratica, quando applichiamo una vernice e la lasciamo asciugare, quello che rimane è il residuo secco e, maggiore è il suo volume, maggiori saranno i metri quadrati che si potranno ricoprire.

Le condizioni che influenzano l’aumento o la diminuzione della resa di un prodotto verniciante sono:

  • Aumento: l’aumentare del residuo secco, l’aumentare del peso specifico della parte solvente, il diminuire del peso specifico del prodotto.
  • Diminuzione: il diminuire del residuo secco, il diminuire del peso specifico dei solventi, l’aumentare del peso specifico della vernice.

Conoscendo quindi la resa teorica del prodotto, possiamo confrontarla con altri prodotti che possono venire offerti in alternativa.

Continua…

Salvatore Rampinelli

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