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La norma ISO 16890

A cosa serve la norma ISO 16890

La norma ISO 16890 è stata studiata con l’intento di rendere più intelligibile per l’utilizzatore finale la classificazione dei filtri per ventilazione più chiara per i progettisti la prescrizione delle sezioni filtranti.

La ISO 16890 unifica e tende a sostituire lo standard europeo EN779:2012 e quello americano ASHRAE 52.2 .

Nel processo di unificazione e redazione del nuovo standard ISO le norme americane hanno avuto un’influenza maggiore di quelle europee.

Le caratteristiche principali della ISO 16890

Scopo

La norma si prefigge di stilare un sistema di classificazione per i filtri per particolato solido aerodisperso che abbiano efficienza ePM1 inferiore a 99%, e prevede che siano testati in condizioni di portata comprese tra 0,25 m3/s (900 m3/h) e 1,5 m3/s (5400 m3/h) riferito a un apparato di test con sezione filtrante di dimensioni nominali 610 x 610 mm.

I filtri per depuratori d’aria domestici portatili sono esplicitamente esclusi dallo scopo di questa norma.

Peculiarità

La ISO 16890 ha alcune peculiarità che la rendono più moderna degli standard che la precedono.

In particolare la norma 16890 ha le seguenti caratteristiche uniche

  • è più severa nella classificazione rispetto alle altre norme
  • molto vicina alla reale applicazione dei filtri
  • prevede il test dei filtri con particolato di 3 diverse dimensioni
  • prevede test anche con particolato PM1: la frazione considerata più dannosa per la salute

Quando la ISO 16890 entra in vigore?

In Italia il CEN/TC 195 ha approvato un periodo di coesistenza tra la nuova EN ISO 16890 e l’attuale EN 779.
In base a tale risoluzione la nuova EN ISO 16890 deve essere recepita dai vari enti di normazione entro il 30 giugno 2017, mentre il ritiro della EN 779 deve avvenire entro il 30 giugno 2018.

In alcuni paesi come il Regno Unito, la norma è già entata in vigore e ha già sostituito la EN 779.


Principi di classificazione secondo ISO 16890

La nuova norma offre una classificazione prestazionale e definisce un’efficienza degli elementi filtranti per 3 classi di particolato PM10, PM2,5 e PM1.

Il PM e le classi di efficienza ePM

PM è acronimo di Particulate Matter, nella norma ISO 16980 PMx indica particolato con diametro aerodinamico compreso tra 0,3 µm e x µm.

L’efficienza percentuale di un filtro testato con un particolato di classe PMx è detta ePMx, si esprime in % e indica la capacità di un filtro di rimuovere da un flusso una frazione in massa di particelle appartenenti a un dato intervallo dimensionale.

Per esempio un elemento filtrante in grado di rimuovere il 75% in massa di particolato PM10 avrà efficienza ePM10 75%.

Nella EN 16890 le classi di efficienza sono una per ogni intervallo dimensionale di particolato PM10,PM2,5 e PM1.

Efficienza Dimensione del particolato – µm
ePM10 0,3 < x < 10
ePM2,5 0,3 < x < 2,5
ePM1 0,3 < x < 1

I gruppi ISO e la classificazione in base all’efficienza

Per i filtri che non raggiungono nemmeno PM10 del 50% è istituito un gruppo a parte detto coarse o grossolano

I filtri testati vengono ordinati in 4 gruppi

Gruppo di appartenenza Requisito minimo Valore riportato
ISO Coarse ePM1 min – | ePM2,5 min – | ePM10 < 50% Arrestanza iniziale
ISO ePM10 ePM1 min – | ePM2,5 min – | ePM10 ≥50% ePM10
ISO ePM2,5 ePM1 min – | ePM2,5 min >50% | ePM10 ePM2,5
ISO ePM1 ePM1 min >50% | ePM2,5 min – | ePM10 ePM1

Il Valore di efficienza ePM riportato viene arrotondato per difetto al 5%, per i filtri appartenenti al gruppo ISO Coarse il valore di ePM può essere omesso.

Un filtro può anche appartenere a due gruppi, per esempio un filtro classificato come ISO PM1 85% può anche essere ISO PM10 95% ma solo uno di questi valori deve essere riportato sull’etichetta.
Per completezza nel rapporto di test si possono indicare tutte le efficienze calcolate.

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La misura dell’efficienza di filtrazione dell’overspray (parte 2)

Da oltre un decennio, vengono effettuati dei test che adottano delle versioni modificate del metodo ASHRAE 52.1 per la misura dell’efficienza media (essendo test “commerciali” non esiste una metodologia standard ma differenti metodi più o meno simili): questi test prevedono l’utilizzo di uno smalto alto solido a forno come sostanza di prova, in quanto l’utilizzo di questa tipologia di prodotto verniciante è aumentata nel corso degli anni e sono di conseguenza aumentate le richieste di misura delle prestazioni dei filtri con prodotti più rappresentativi presenti sul mercato.

Tali metodi prevedono l’inserimento del filtro in prova in un condotto che simula lo scarico al camino di una cabina; un secondo filtro ad alta efficienza viene montato a valle del filtro in prova, per catturare la vernice che passa attraverso il primo. La vernice viene spruzzata direttamente sul filtro in prova fino a quando non viene raggiunta la prevista capacità di carico o una prefissata perdita di carico. Vengono poi pesati entrambi i filtri: la penetrazione viene calcolata come il rapporto tra la quantità di vernice pesata sul secondo filtro ad alta efficienza e la quantità totale spruzzata.”

(Eastern Research Group – marzo 2006)

Anche in questo caso, però,

…i parametri così misurati, possono essere influenzati da una serie di variabili che non sono standardizzate in questo tipo di test: le caratteristiche della vernice (ad esempio la viscosità o il contenuto solido), il metodo di spruzzo (standard o HVLP), la portata di alimentazione della vernice, la velocità dell’aria. Di conseguenza non è possibile confrontare i risultati di test fatti da differenti soggetti. Ma in ogni caso, anche se i differenti test dovessero usare le stesse condizioni, questi metodi non possono fornire indicazioni appropriate sulle prestazioni del filtro, in quanto la vernice viene spruzzata direttamente sul filtro e quindi non viene misurato l’overspray, che ha una differente distribuzione delle dimensioni particellari e una diversa meccanica delle particelle”.

(Eastern Research Group – marzo 2006)

Ancora una volta, dunque, l’assenza di uno standard specifico implicherebbe che i risultati dei test – per quanto simili – non possano essere rappresentativi delle (e quindi applicabili alle) prestazioni effettive del filtro in condizioni reali.
Tuttavia, ci viene da dire che se i produttori di filtri si accordassero per effettuare i test di efficienza media utilizzando lo stesso tipo di vernice e le stesse condizioni di prova (velocità dell’aria, tipo di pistola, ecc.), si potrebbe giungere ad avere dei valori confrontabili che possano permettere una comparazione sufficientemente accurata delle prestazioni dei filtri, anche se non perfettamente adattabili alle situazioni reali. Questo anche e soprattutto in Italia, dove ci risulta che ciascuno adotti le proprie metodologie.

In Tabella 1 viene riportata – a titolo esemplificativo – una raccolta di alcuni test commerciali (riportati sui rispettivi depliant tecnici), effettuati autonomamente da due produttori americani (tranne il primo, che è stato fatto da un laboratorio indipendente), in cui la vernice di prova è lo smalto alto solido a forno Permaclad 2400 red e le condizioni del test sono pressoché identiche.

Tabella 1

Un certo interesse riveste inoltre la questione della misura dell’efficienza frazionale, come parametro utile per la caratterizzazione dei filtri per overspray.
Numerosi test hanno dimostrato che nonostante i filtri per overspray abbiano efficienze medie di cattura (in termini di peso totale di vernice trattenuta) estremamente elevate (dal 90% ad oltre il 99%), tuttavia l’efficienza di cattura delle particelle fini (<10 micron) cala drasticamente e varia significativamente in funzione del tipo di filtro.
Se si osservano la Figura 1 e la Figura 2 si può vedere come l'efficienza di cattura scenda al di sotto del 90% già con particelle di diametro inferiore a 6 micron, mentre il diametro di cutoff – per il filtro in questione, in poliestere – si ha a 4 micron; al di sotto di 2 micron non si ha filtrazione.
Le particelle fini costituiscono una percentuale relativamente bassa della massa totale dell'overspray (è per questo che, nel complesso, la loro presenza non è significativa nelle misure di peso totale), ma la loro elevata penetrazione può portare al superamento dei limiti alle emissioni.

Figura 1
Figura 2

Da quanto sopra esposto a proposito di efficienza media e di efficienza frazionale, si può evincere che più un filtro possiede una elevata efficienza media, maggiore è la probabilità che risulti efficiente anche nella captazione del particolato fine.
Da un “memorandum” inviato nel marzo 2006 da Eastern Research Group Inc ad un funzionario EPA, si legge:

Nel report sono sintetizzate le informazioni raccolte sulle prestazioni di filtri per overspray durante visite in situ fatte da venditori o da laboratori di analisi. Questi dati potranno essere usati da EPA per prescrizioni sulle cabine di verniciatura. Sulla base dei dati raccolti, alle carrozzerie potrebbe essere richiesto di usare filtri che abbiano una efficienza complessiva non inferiore al 99%. Tale valore deve essere certificato dal venditore del filtro mediante test. […] I dati raccolti hanno evidenziato quanto segue:

  1. i filtri che mostrano le migliori prestazioni nel controllo di particolato 99% quando testati con smalto ad alto solido;
  2. gli altri tipi di filtro, come quelli in cartone o i pannelli di polistirene espanso, non hanno mostrato efficienze così elevate;
  3. specificare una efficienza minima per il filtro, al posto della descrizione di una tecnologia, previene la tentazione dell’utilizzatore di usare un filtro conforme alla tecnologia ma dall’efficienza bassa (come nel caso di filtri leggeri in fibra di vetro che non sono fabbricati per l’uso specifico di abbattimento dell’overspray)”.

ASHRAE 52 – Parte 2

LA ASHRAE 52.2-1999

Successivamente, nell’ambito di alcuni contaminanti specifici, ASHRAE ha riconosciuto la necessità di definire uno Standard in grado di fornire agli utilizzatori uno strumento di valutazione dei filtri basato sull’abilità del filtro di rimuovere uno specifico contaminante, in funzione delle dimensioni delle sue particelle.
Inoltre, anche relativamente alle particelle “respirabili” (particelle che posso provocare danni polmonari, in un intervallo compreso tra 0,2 e 5 micron), si ebbe la necessità di definire un apposito Standard.
L’ASHRAE 52.2-1999 fornisce i requisiti per valutare i filtri destinati al miglioramento dell’aria indoor.
Mentre i precedenti Standard fornivano anche dei criteri basati sulle prestazioni medie di un filtro, per gli utilizzatori il parametro importante era l’efficienza del filtro alla prima installazione. Lo Standard in questione fornisce questo dato e indica la prestazione del filtro al più basso valore di efficienza di cattura del particolato (di solito, l’efficienza iniziale).
In aggiunta, l’altro obbiettivo che si era prefissa la commissione tecnica era quello di dare alla comunità degli ingegneri un unico valore che permettesse di scegliere un filtro.
Questo valore viene definito nel presente Standard come MERV (valore di efficienza minima).
Nello Standard precedente, l’aria utilizzata per il test era quella atmosferica. Poiché le condizioni atmosferiche variano notevolmente da zona a zona e anche a seconda della stagione, non era impossibile che lo stesso filtro potesse fornire risultati del test significativamente differenti a seconda del luogo in cui il test veniva svolto.
Nello Standard 52.2-1999 l’aria utilizzata viene prodotta in laboratorio in un ambiente controllato, depurata mediante filtri HEPA e condizionata a specifici valori di temperatura e umidità.
Lo Standard fornisce un valore di efficienza iniziale per ciascuno dei 12 intervalli in cui vengono classificate le dimensioni delle particelle.

INTERVALLO Limite inferiore (micron) Limite superiore (micron)
1 0,30 0,40
2 0,40 0,55
3 0,55 0,70
4 0,70 1,00
5 1,00 1,30
6 1,30 1,60
7 1,60 2,20
8 2,20 3,00
9 3,00 4,00
10 4,00 5,50
11 5,50 7,00
12 7,00 10,00

Ora l’utilizzatore può scegliere un filtro sulla base dello specifico contaminante che necessita di rimuovere.
Per esempio, se il contaminante fosse polline, che ha tipicamente dimensioni comprese tra 5 e 15 micron, con una dimensione media di 7 micron, l’utilizzatore può selezionare il filtro sulla base di quella dimensione (seleziona un filtro con una efficienza superiore all’80% nell’intervallo 12).
Se il contaminante da rimuovere è un batterio della tubercolosi (di lunghezza variabile tra 1 e 5 micron e di diametro medio pari a 0,7 micron), la scelta può cadere su un filtro con efficienza superiore al 90% nell’intervallo 3.
Un altro importante criterio usato per lo sviluppo di questo Standard, fu l’obiettivo di fornire un valore minimo dell’efficienza del filtro, corrispondente all’efficienza iniziale.
La maggior parte dei filtri con meccanismi di cattura meccanici, aumentano la loro efficienza all’aumentare del carico di materiale catturato. Piuttosto che fornire una efficienza media, la commissione tecnica preferì quindi definire una efficienza minima.
Assieme al referto di prova, l’utilizzatore riceve un grafico che mostra l’efficienza iniziale in funzione di ciascun intervallo dimensionale delle particelle (vedi Figura 1)
figura1

Dai dati del grafico, dai punti con media geometrica pari a 0,35, 0,47, 0,62 e 0,84 viene calcolata la media E1; dai punti 1,14, 1,44, 1,88 e 2,57 viene calcolata la media E2; dai punti 3,46, 4,69, 6,2 e 8,37 viene calcolata la media E3. Il valori E1, E2 ed E3 vengono poi riferiti alla tabella 12-1 (riportata più sotto) per calcolare il MERV.
La Figura 2 (Curve tipiche di efficienza minima), fornisce le prestazioni di filtri normalmente utilizzati in sistemi di condizionamento dell’aria e le relative efficienze calcolate con lo Standard 52.1-1992.
figura2

Le curve sopra riportate corrispondono alle seguenti applicazioni:
– 95% o MERV 14 = filtri finali in sistemi di condizionamento ospedalieri;
– 85% o MERV 13 = ambienti commerciali;
– 65% o MERV 11 = uffici;
– 25% o MERV 6 e 7 = pannelli filtranti pieghettati per uffici o per prefiltri;
– <20% o MERV da 1 a 5 = pannelli in poliestere o fibra di vetro usa e getta, filtri metallici lavabili.

Procedura per ASHRAE 52.2.1999
Particolare attenzione è stata rivolta affinché fosse garantita la ripetibilità dei test in qualsiasi laboratorio di prova. La procedura è la seguente:

  1. misurare la resistenza al flusso del filtro in prova pulito;
  2. usando un aerosol comparativo (cloruro di potassio) disegnare il grafico del conteggio particellare a valle in funzione delle dimensioni delle particelle di aerosol (analisi dell’efficienza dimensionale);
  3. effettuare il condizionamento del filtro, consistente nel caricarlo con 30 grammi di particolato di prova standard, finché non si verifichi un incremento di pressione pari a 1 mm di colonna d’acqua;
  4. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  5. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 25% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  6. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  7. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 50% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  8. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  9. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 75% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  10. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  11. caricare il filtro con il particolato standard di prova fino al 100% della caduta di pressione massima raccomandata dal costruttore;
  12. ripetere l’analisi dell’efficienza dimensionale;
  13. esaminare il valore minimo di efficienza per ogni intervallo dimensionale e calcolare E1, E2, E3 sulla base della Tabella 12-1.

Al fine di determinare un valore MERV, un filtro deve raggiungere uno specifico intervallo di parametri. Ad esempio, un filtro con efficienza compresa tra 35% e 50% nell’intervallo E3 tra 3 e 10 micron, dovrebbe avere un MERV pari a 6. Un filtro con efficienza compresa tra 75% e 85% nell’intervallo E1 tra 0,3 e 1 micron, dovrebbe avere un MERV pari a 14.
La Tabella 12-1 include anche i parametri per filtri con MERV da 17 a 20. Questi filtri sono del tipo HEPA o superiori e non sono considerati in questo documento in quanto non appartengono all’ambito del condizionamento e riscaldamento dell’aria.
tabella12-1

Molti contaminanti provenienti da una specifica sorgente sono stati analizzati in termini di dimensioni particellari. Ad esempio, una copisteria dovrebbe utilizzare un filtro con una efficienza del 65% per particolato di 0,3 micron, corrispondente ad una efficienza puntuale (secondo lo Standard 52.1-1992) pari al 90-95% e ad un MERV 14 secondo lo Standard 52.2-1999.
Altri contaminanti includono: batteri (da 0,3 a 4 micron); nuclei di condensazione (mediamente 3 micron); allergeni, funghi e bioaerosols (almeno 3 micron); polvere visibile (10 micron); capelli umani (almeno 80 micron di diametro).
Qualche ulteriore indicazione:
– lo Standard 52.2-1999 non offre alcuna informazione relativamente al tempo di vita medio di un filtro. La capacità di carico non è un parametro richiesto dalla procedura. Per comparare filtri in termini di vita media, lo Standard di riferimento rimane la 52.1-1992.
– i filtri elettrostatici possono mostrare un elevato valore iniziale MERV che si rivela inadeguato nel tempo a causa della riduzione della carica elettrostatica man mano che il filtro si riempie di sporco.

Una affermazione importante è presente nell’Appendice dello Standard 52.2-1999 relativamente al fatto che se un filtro non è correttamente installato e/o risulta inappropriato per il sistema in cui deve essere inserito, il flusso d’aria può bypassare il filtro stesso compromettendo l’efficienza di depurazione. L’Appendice E 2.3 dice:

I filtri sono testati in laboratorio dove le condizioni di prova sono ideali e si presta particolare attenzione affinché non ci siano trafilamenti d’aria attorno ad essi. Tuttavia queste non sono le effettive condizioni di funzionamento reale dei filtri; di conseguenza raramente i filtri hanno sul campo prestazioni equivalenti a quelle di laboratorio. Solo l’estrema cura nel trovare e sigillare qualsiasi perdita presente tra il ventilatore ed il filtro può garantire le piene prestazioni di un filtro”.

(Traduzione da :”ASHRAE Testing for HVAC Air Filtration – A Review of Standards 52.1-1992 & 52.2-1999“)

Descrizione divulgativa dei meccanismi di filtrazione per filtri in fibra

Introduzione
Comunemente si è portati a pensare che i filtri in fibra si comportino come un setaccio, dove le particelle al di sopra di una certa dimensione vengono fermate mentre quelle più piccole lo attraversano senza essere catturate. Se è vero che alcuni filtri – come quelli a membrana per liquidi – si comportano effettivamente così, i filtri per aria smentiscono il senso comune trattenendo effettivamente sia le piccole che le grandi particelle, con una efficienza elevata rispetto a quelle di medie dimensioni.
I filtri in fibra ad alta efficienza rappresentano una larga percentuale dei filtri utilizzati nel mondo. Tra le diverse applicazioni troviamo: la protezione respiratoria, il campionamento dell’aria, le camere bianche, alcune tipologie di processi industriali e i sistemi di ventilazione degli edifici.
Un filtro in fibra è costituito da un gran numero di fibre orientate casualmente. Queste fibre formano un materiale denso (“materassino”) che cattura e trattiene le particelle per tutto il suo spessore. Questo spessore, assieme al diametro delle fibre e alla densità del materassino, sono i parametri principali che caratterizzano il funzionamento di questi filtri.
La prestazione del filtro è spesso espressa in termini di efficienza percentuale, definita come il rapporto tra la concentrazione (a valle) delle particelle che hanno oltrepassato il filtro e la concentrazione in entrata (a monte), secondo la seguente formula

Efficienza (%) = [1 – (Concentrazione in uscita / Concentrazione in entrata)] x 100

L’efficienza varia in funzione delle dimensioni delle particelle e del flusso da trattare: non ha senso specificare l’efficienza del filtro senza specificare anche questi altri due parametri.
Per esempio, il NIOSH definisce che un filtro respiratorio P 100 (formalmente un HEPA) deve avere una efficienza minima del 99,97% per particelle da 0,3 micron ad un flusso di 85 l/min. Analogamente, un filtro di classe N95 deve avere una efficienza minima del 95% per particelle da 0,3 micron ad un flusso di 85 l/min.
Il fatto che si faccia normalmente riferimento a particelle da 0,3 micron è perché le particelle di queste dimensioni sono quelle che più facilmente attraversano il filtro. In altre parole, sono il tipo di particelle che rappresentano le “peggiori condizioni di utilizzo”.
L’efficienza del filtro è minima per queste particelle e maggiore per qualsiasi altra dimensione. Di seguito spieghiamo perché.

Meccanismi di filtrazione
Sono diversi i meccanismi fisici che contribuiscono all’elevata efficienza di cattura dei filtri in fibra. I meccanismi predominanti sono l’intercettazione, l’impatto inerziale e la diffusione (vedi Figura 1).

resp-filtration
(Figura 1 – tratta da http://blogs.cdc.gov/niosh-science-blog/2009/10/14/n95/)

Impatto inerziale
Si ha impatto inerziale quando una particella è così grossa da non riuscire a seguire le brusche variazioni di direzione delle linee di flusso in prossimità della fibra ma, a causa della propria inerzia, prosegue per la tangente ed impatta sulla fibra. Questo tipo di meccanismo è predominante quando si è in presenza di elevate velocità del flusso e di elevata densità del materassino.

Intercettazione
Si ha intercettazione quando una particella in un flusso gassoso cade all’interno del raggio d’azione di una fibra del filtro. La particella tocca la fibra e ne viene catturata.
Per una data dimensione della particella, ci sono certe linee di flusso che si trovano sufficientemente vicine alla fibra da permettere la cattura della particella. Le linee di flusso che si trovano a distanze maggiori del raggio della particella non contribuiscono al meccanismo dell’intercettazione.

Diffusione
Prima di spiegare il meccanismo di cattura per diffusione di una particella, dobbiamo fare una breve digressione sulla teoria cinetica dei gas. Questa teoria spiega che un gas è composto da un gran numero di molecole che hanno tra di loro distanze molto più grandi delle loro dimensioni. Queste molecole si comportano come sfere rigide che viaggiano su linee rette quando non collidono tra loro. Ma in realtà queste molecole collidono in continuazione, e quindi hanno un movimento complessivo a zigzag che risulta casuale. Questo moto casuale viene denominato moto Browniano.
Il meccanismo di cattura per diffusione è il risultato di questo moto. Le particelle piccole, con diametri inferiori a 0,1 micron, tendono anche loro ad avere moti casuali provocati dalla loro collisione con le molecole del gas e, a loro volta, collidono tra loro. La diffusione è predominante a basse velocità di flusso e con le particelle più piccole. Più piccole le particelle e più lento il flusso, maggiore è il tempo che le particelle hanno a disposizione per il loro moto casuale, aumentando di conseguenza la probabilità di colpire una fibra e di essere catturate.

Efficienza globale di un filtro in funzione delle dimensioni delle particelle
In Figura 2 viene mostrato un esempio di come vari l’efficienza di un filtro in funzione delle dimensioni delle particelle.

resp-diffusion
(Figura 2 – tratta da http://blogs.cdc.gov/niosh-science-blog/2009/10/14/n95/)

Come si può osservare, la capacità di cattura è strettamente legata alle dimensioni delle particelle.
Per particelle molto piccole, inferiori a 0,1 micron di diametro, il meccanismo primario di cattura è la diffusione ed il filtro risulta molto efficiente.
Per particelle comprese tra 0,1 e 0,4 micron, il filtro è meno efficiente poiché le particelle sono troppo grosse perché la diffusione sia efficace e troppo piccole perché sia efficace l’intercettazione. Le particelle con diametro maggiore di 0,4 micron entrano nel campo in cui sono predominanti sia l’intercettazione sia l’impatto inerziale e quindi l’efficienza del filtro aumenta di nuovo.
Il risultato complessivo dei tre meccanismi di cattura si esprime con una curva a forma di campana capovolta, come illustrato in Figura 4. Un filtro in fibra, dunque, è generalmente meno efficace nel rimuovere particelle tra 0,1 e 0,4 micron di diametro. E’ per questo motivo che i filtri vengono testati con aerosol di queste dimensioni, al fine di verificare l’efficienza minima nelle “peggiori condizioni di funzionamento”.

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