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Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria
AEROFEEL - Filtri per Verniciatura, Filtri UTA e strumenti per trattamento Aria

Evoluzione della Norma EN 1822

La norma europea EN 1822 “Filtri per aria ad alta efficienza (EPA, HEPA e ULPA) si applica ai filtri per aria ad alta ed altissima efficienza e a bassissima penetrazione (EPA, HEPA e ULPA), utilizzati nel campo della ventilazione e del condizionamento dell’aria, come pure in processi tecnologici quali la tecnologia delle camere bianche o dell’industria farmaceutica. Essa stabilisce un procedimento per la determinazione dell’efficienza sulla base di un metodo di conteggio delle particelle per mezzo di un aerosol liquido (o in alternativa solido) di prova e permette di classificare questi filtri, in modo normalizzato, in funzione della loro efficienza (fonte UNI Ente Italiano di Normazione).

La prima stesura è del 1998, revisionata nel 2009; quest’ultima versione è diversa dalla precedente in quanto comprende i seguenti elementi:

  • un test alternativo per la valutazione delle perdite dei filtri del Gruppo H, diversi dai pannelli;
  • un test alternativo che utilizza un aerosol solido anziché liquido;
  • un metodo di valutazione e classificazione dei filtri con mezzo filtrante di tipo membrana;
  • un metodo di valutazione e classificazione dei filtri con mezzo filtrante di tipo sintetico.

La differenza principale è relativa alla classificazione dei filtri H10 – H12, che sono stati rinominati E10 – E12 per specificare meglio la differenza tra Filtri Efficienti (EPA, anche detti “filtri semi-assoluti”), per i quali non è richiesto il test sulle perdite, e Filtri ad Alta Efficienza (HEPA, anche detti “filtri assoluti”). I filtri ULPA sono quelli definiti a bassissima penetrazione.

La norma è suddivisa in cinque paragrafi, ognuno dei quali analizza una parte della problematica, ne traccia i confini e stabilisce le regole.

  1. Classificazione, prove di prestazione, marcatura
  2. Produzione di aerosol, apparecchiature di misura, statistica del conteggio delle particelle
  3. Prove sul foglio piano di materiale filtrante
  4. Determinazione di perdite in elementi filtranti (metodo a scansione)
  5. Determinazione dell’efficienza di elementi filtranti

In sintesi, la norma EN 1822 prevede delle metodologie per:

A) valutare l’efficienza del mezzo filtrante. Verificato che ogni mezzo filtrante presenta un punto di massima penetrazione (o minor efficienza) relativamente ad una specifica dimensione delle particelle di prova (che può variare in funzione della velocità di attraversamento del flusso, della densità del mezzo filtrante e del diametro delle fibre costituenti il mezzo stesso), si è stato stabilito di certificare ogni filtro sulla base di questo punto critico. Operativamente, attraverso l’utilizzo di un contatore particellare si determina il numero e le dimensioni delle particelle trattenute dal filtro, successivamente dall’elaborazione di tali dati si può determinare la dimensione delle particelle per la quale l’efficienza del mezzo è minima. Tale dimensione è nota come MPPS, acronimo inglese per “dimensioni delle particelle più penetranti”.

B) verificare le perdite dell’elemento filtrante. Tale test viene eseguito con una sonda che produce aerosol la quale può essere spostata su tutta la superficie del filtro in modo tale da raccogliere una serie di dati sull’efficienza locale che verranno poi utilizzati per determinare l’efficienza complessiva; in questo modo è anche possibile determinare il tasso di perdita su un’area specifica del filtro. Il calcolo dell’efficienza complessiva è spesso definito come valore integrale, mentre il tasso di perdita viene definito come valore locale.

C) determinare l’efficienza integrale dell’elemento filtrante. In prima istanza viene misurata la perdita di carico del filtro ad una portata volumetrica d’aria corrispondente alla portata nominale, successivamente – mediante un generatore di aerosol – si determina l’efficienza del filtro in corrispondenza delle particelle MPPS. In base al valore di tale efficienza si procede alla classificazione secondo la tabella sotto riportata. (fonte General Filter)

La tabella seguente mostra le varie classificazioni di filtri ad alta efficienza:

Classe filtro Valore Integrale Valore locale
Efficienza (%) Penetrazione (%) Efficienza (%) Penetrazione (%)
E10 ≥ 85 ≤ 15
E11 ≥ 95 ≤ 5
E12 ≥ 99,5 ≤ 0,5
H13 ≥ 99,95 ≤ 0,05 ≥ 99,75 ≤ 0,25
H14 ≥ 99,995 ≤ 0,005 ≥ 99,975 ≤ 0,025
U15 ≥ 99,9995 ≤ 0,0005 ≥ 99,9975 ≤ 0,0025
U16 ≥ 99,99995 ≤ 0,00005 ≥ 99,99975 ≤ 0,00025
U17 ≥ 99,999995 ≤ 0,000005 ≥ 99,9999 ≤ 0,0001

La sicurezza dei macchinari in verniciatura

Il CEN/TC 271 è il Comitato Tecnico che in sede europea si occupa di “Sicurezza di impianti e apparecchiature per trattamenti di superficie.
Il suo campo di attività riguarda la realizzazione di norme tecniche relative alla sicurezza nella progettazione, costruzione ed installazione di macchine utilizzate per il lavaggio e l’applicazione di prodotti vernicianti, inclusi gli impianti di pre-trattamento, di verniciatura, di alimentazione ed erogazione dei prodotti vernicianti, di essiccazione ed appassimento.

Le norme proposte dal Comitato Tecnico vengono supervisionate dal CEN e armonizzate con le norme “generali” di sicurezza (di tipo A e B), prima della loro approvazione finale.

Relativamente all’Italia, è l’UNI (l’ente di normazione italiano) che provvede al recepimento ed alla traduzione delle norme tecniche licenziate in sede europea.

Il Comitato Tecnico 271 è attivo dal 1990 e finora ha licenziato le seguenti norme europee:

UNI EN 12215 (2010): Impianti di verniciatura – Cabine di verniciatura per l’applicazione di prodotti vernicianti liquidi – Requisiti di sicurezza.

UNI EN 12581 (2010): Impianti di verniciatura – Macchinario per l’applicazione di prodotti vernicianti liquidi organici per immersione ed elettroforesi – Requisiti di sicurezza.

UNI EN 12621 (2010): Macchine per l’alimentazione e la circolazione sotto pressione di prodotti vernicianti – Requisiti di sicurezza.

UNI EN 12757-1 (2010): Apparecchiature di miscelazione dei prodotti vernicianti – Requisiti di sicurezza – Parte 1: Apparecchiature di miscelazione per l’impiego di ritocco nell’autocarrozzeria.

UNI EN 12981 (2009): Impianti di verniciatura – Cabine per l’applicazione di prodotti vernicianti in polvere – Requisiti di sicurezza.

UNI EN 13355 (2009): Impianti di verniciatura – Cabine forno – Requisiti di sicurezza.

UNI EN 13966-1 (2006): Determinazione dell’efficienza di trasferimento di apparecchi atomizzatori e spruzzatori di prodotti vernicianti liquidi. Parte I: pannelli piani.

UNI EN 14462 (2009): Apparecchiature per il trattamento delle superfici – Procedura per prove di rumorosità delle apparecchiature per il trattamento delle superfici, incluse le attrezzature manuali asservite – Classi di accuratezza 2 e 3.

UNI EN 1539 (2010): Essiccatoi e forni nei quali si sviluppano sostanze infiammabili – Requisiti di sicurezza.

UNI EN 1953 (2013): Apparecchiature di polverizzazione e spruzzatura per prodotti di rivestimento e finitura – Requisiti di sicurezza.

Relativamente alle apparecchiature elettriche, è invece attivo il Gruppo di Lavoro CENELEC TC 31-8 “Dispositivi elettrici per atmosfere esplosive: apparecchiature per verniciatura e finitura elettrostatica”, che ha licenziato le seguenti norme, recepite in Italia dal CEI (Comitato Elettrotecnico Italiano).

CEI EN 50050-1 (2014): Apparecchiature portatili di spruzzatura elettrostatica – Requisiti di sicurezza
Part 1: Apparecchiature portatili di spruzzatura di materiali liquidi infiammabili per rivestimento

CEI EN 50050-2 (2014): Apparecchiature portatili di spruzzatura elettrostatica – Requisiti di sicurezza
Part 2: Apparecchiature portatili di spruzzatura per polveri infiammabili per rivestimento

CEI EN 50050-3 (2014): Apparecchiature portatili di spruzzatura elettrostatica – Requisiti di sicurezza
Part 3: Apparecchiature portatili di spruzzatura per fiocchi infiammabili

CEI EN 50059 (1998): Prescrizioni per le apparecchiature portatili di spruzzatura elettrostatica di prodotti non infiammabili, per verniciatura e finissaggio.

CEI EN 50176 (2010): Apparecchiatura per impianti elettrostatici fissi per prodotti di rivestimento liquidi infiammabili – Prescrizioni di sicurezza

CEI EN 50177 (2013): Apparecchiatura per impianti elettrostatici fissi per prodotti di rivestimento in polvere infiammabile – Prescrizioni di sicurezza

CEI EN 50223 (2011): Apparecchiatura automatica per l’applicazione elettrostatica di materiale infiammabile in fiocco – Prescrizioni di sicurezza

CEI EN 50348 (2011): Installazioni di apparecchiature automatiche di spruzzatura elettrostatica per prodotti liquidi non infiammabili – Prescrizioni di sicurezza

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La gestione dei rifiuti nelle attività di verniciatura 1. Normativa

Premessa

Questo articolo e quelli che seguiranno, sono riferibili a tutte le attività industriali ed artigianali che contemplano una o più fasi di verniciatura: carrozzerie, falegnamerie, carpenterie, industrie metalmeccaniche in genere, ecc.

Introduzione alla normativa

La gestione dei rifiuti prodotti da qualsiasi attività industriale ed artigianale, viene regolamentata in primis dalla parte IV del Testo Unico Ambientale (D.Lgs 152/06) integrato e modificato dal Decreto Legislativo n. 205 del 3/12/2010 “Disposizioni di attuazione della Direttiva 2008/98/CE del Parlamento europeo e del Consiglio del 19 novembre 2008 relativa ai rifiuti e che abroga alcune direttive”.

I rifiuti vengono classificati in base alla loro origine (rifiuti urbani e speciali) e in relazione alla loro pericolosità (rifiuti pericolosi e non pericolosi).

Viene definito rifiuto

qualsiasi sostanza od oggetto di cui il detentore si disfi o abbia deciso o abbia l’obbligo di disfarsi.

I rifiuti speciali sono quelli prodotti nell’ambito delle attività produttive di aziende e siti industriali, commerciali ed artigianali.
Se le sostanze contenute nei rifiuti speciali presentano un grado elevato di pericolosità per la salute pubblica o per eventuali danni all’ambiente, tali rifiuti vengono classificati come rifiuti speciali pericolosi. I rifiuti speciali pericolosi necessitano di particolari cure nella manipolazione, stoccaggio e trasporto, onde evitare rischi di contaminazione dell’ambiente.

Per definizione (art. 183 D.Lgs 152/06), il produttore di rifiuti è

il soggetto la cui attività produce rifiuti (produttore iniziale) o chiunque effettui operazioni di pretrattamento, di miscelazione o altre operazioni che hanno modificato la natura o la composizione di detti rifiuti.

Un aspetto fondamentale della normativa riguarda la titolarità della responsabilità della gestione dei rifiuti (art. 188):

Il produttore iniziale o altro detentore di rifiuti provvedono direttamente al loro trattamento, oppure li consegnano ad un intermediario, ad un commerciante, ad un ente o impresa che effettua le operazioni di trattamento dei rifiuti, o ad un soggetto pubblico o privato addetto alla raccolta dei rifiuti, in conformità agli articoli 177 e 179. […] Il produttore iniziale o altro detentore conserva la responsabilità per l’intera catena di trattamento, restando inteso che qualora il produttore iniziale o il detentore trasferisca i rifiuti per il trattamento preliminare a uno dei soggetti consegnatari di cui al presente comma, tale responsabilità, di regola, comunque sussiste. [Tuttavia] qualora il produttore iniziale e il detentore siano iscritti ed abbiano adempiuto agli obblighi del sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti (SISTRI), la responsabilità di ciascuno di tali soggetti è limitata alla rispettiva sfera di competenza stabilita dal predetto sistema.

Una novità introdotta dal D.Lgs 205/2010 riguarda la disciplina dell’Albo Nazionale Gestori: le modifiche introdotte dal presente decreto prevedono infatti che “…i produttori iniziali di rifiuti pericolosi che effettuano operazioni di raccolta e trasporto dei propri rifiuti pericolosi in quantità non eccedenti trenta chilogrammi o trenta litri al giorno” vengano iscritti ad una apposita sezione dell’Albo, previa comunicazione (alla sezione regionale o provinciale dell’Albo territorialmente competente) attestante: la sede aziendale e le attività dalle quali sono prodotti i rifiuti, le caratteristiche e la natura dei rifiuti prodotti, gli estremi identificativi dei mezzi utilizzati per il trasporto dei rifiuti, l’avvenuto versamento del diritto annuale di registrazione. Le modifiche prevedono altresì che i suddetti produttori iniziali debbano rinnovare la propria iscrizione all’Albo ogni 10 anni.

Una ulteriore novità risiede nel fatto che il D.Lgs 205/2010, attraverso l’introduzione dell’art. 188-ter, opera da raccordo tra la normativa sui rifiuti ed il SISTRI (il nuovo sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti).
Il SISTRI (Sistema Informatico di controllo per la Tracciabilità dei Rifiuti) viene istituito dal DM 17 dicembre 2009 e prevede il passaggio alla gestione informatizzata dei seguenti adempimenti: tenuta dei registri di carico e scarico dei rifiuti, emissione del formulario di identificazione dei rifiuti (FIR) per il trasporto, comunicazione annuale tramite il MUD (Modello Unico di Dichiarazione ambientale).
Sono tenute ad aderire al SISTRI, tra gli altri, le imprese produttrici di rifiuti pericolosi e quelle produttrici di rifiuti non pericolosi con più di 10 dipendenti, mentre le imprese produttrici di rifiuti non pericolosi con meno di 10 dipendenti, possono aderire al SISTRI su base volontaria.
I soggetti che aderiscono al SISTRI non sono tenuti ad adempiere agli obblighi cartacei relativi alla tenuta dei registri di carico e scarico nonché dei formulari di identificazione dei rifiuti.

Dal punto di vista operativo, la trasmissione dei dati al SISTRI si realizza attraverso la compilazione di apposite schede informatiche; in sintesi, nel caso di produzione di un rifiuto e del successivo conferimento a smaltitore/recuperatore il flusso delle operazioni è così descrivibile:

  1. il produttore carica i dati del rifiuto nell’Area Registro Cronologico, entro dieci giorni lavorativi dalla sua produzione;
  2. il produttore, quando decide di conferire il rifiuto, carica le informazioni relative nell’Area Movimentazione Rifiuto, almeno 8 ore prima del trasporto;
  3. il trasportatore carica i dati del trasporto (almeno 4 ore prima del trasporto);
  4. il trasportatore arriva presso il produttore e inserisce il proprio dispositivo USB nel PC del produttore per prendere in carico il rifiuto;
  5. il produttore stampa una copia cartacea della scheda SISTRI che, firmata dal produttore e dal conducente, accompagnerà il trasporto dei rifiuti;
  6. il ciclo si conclude all’arrivo del trasporto a destino, con l’accettazione del carico da parte del destinatario e le relative comunicazioni al Sistri da parte del trasportatore e del destinatario.

Tali operazioni “in tempo reale” permettono di avere sotto controllo il percorso dei rifiuti e di eliminare tutta la documentazione cartacea finora utilizzata.

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Evoluzione della EN 779 (parte 2)

La EN 779-2002 suddivide in 5 fasce gli intervalli dimensionali da misurare, per un intervallo complessivo compreso tra 0,2 e 3 micron.

L’aerosol di prova adottato è il DEHS liquido, con queste motivazioni:

  • – è facile da generare, mantenendo le desiderate caratteristiche di concentrazione e dimensioni;
  • – può essere utilizzato sia in fase elettricamente neutra, oppure può essere trattato elettrostaticamente al fine di ottenere una distribuzione di carica rappresentativa dell’effettivo aerosol atmosferico;
  • – la sua densità è di circa 1 g/cm3, caratteristica che permette di ottenere una equivalenza tra dimensione aerodinamica e dimensione geometrica;
  • – la misura effettuata con il contatore particellare ottico risulta più accurata con aerosol liquido rispetto ad un particolato solido irregolare.

Utilizzando la dimensione di riferimento a 0,4 micron, la EN 779-2002 classifica i filtri secondo il seguente schema:

  • filtri grossolani (tipo G): efficienza a 0,4 micron < 40%;

  • filtri fini (tipo F): efficienza a 0,4 micron > 40%.

Per quanto riguarda la perdita di carico finale, la EN 779-2002 prevede che essa sia pari a 250 Pa per i filtri G1-G4 e 450 Pa per i filtri F5-F9. Perdite di carico differenti influenzano sensibilmente i valori di efficienza e, di conseguenza, il tipo di filtro da scegliere.

Tuttavia, le perdite di carico finali indicate nella norma sono troppo elevate e si basano su una misura effettuata a filtro non trattato, così che l’efficienza e la capacità di carico risultano sovrastimate rispetto a quelle effettive in campo.

La EN 779-2002 si concentra sull’efficienza media fornita da un filtro durante la sua vita operativa. Sebbene questo parametro fornisce un metodo veloce e semplice per confrontare differenti prodotti, tuttavia non è in grado di rendere conto delle anche enormi variazioni nelle prestazioni di un filtro che si hanno durante la sua vita operativa. Un esempio per tutti, quello di alcuni filtri sintetici che perdono di efficienza nel tempo man mano che la propria carica elettrostatica svanisce.

Questa problematica ha portato alla revisione della norma, conclusasi con l’approvazione della EN 779-2012.

La prima modifica importante è stata quella di introdurre il requisito di efficienza minima per le classi di filtrazione fine F7-F8-F9. L’efficienza minima è il dato peggiore misurato dal laboratorio, tra i seguenti:

  1. Efficienza iniziale (a filtro nuovo) con DEHS.
  2. Efficienza iniziale misurata su una campione di materiale filtrante dopo la rimozione “artificiale” delle eventuali cariche elettrostatiche presenti sul materiale filtrante.
  3. Minima efficienza fra quelle misurate sul filtro sporco.

Poiché non è stata prevista l’efficienza minima per le classi F5 e F6 (e nemmeno i test a filtri “scaricati”), queste sono state rinominate come M5 e M6 dove M sta ad indicare una filtrazione “media” (che si differenzia sia dalla grossolana che da quella fine).

Quali sono i nuovi criteri sui quali si basa la definizione delle nuove classi filtranti?

Per testare i prodotti filtranti vengono prese in esame particelle di grandezza 0,4 micron: se il valore medio di efficienza è inferiore al 40%, il filtro viene classificato come filtrazione grossolana (da G1 a G4), basando la classificazione sull’arrestanza media; se il valore di efficienza media è compreso tra il 40% e l’80%, il filtro viene assegnato al gruppo filtrante medio (M5-M6); se l’efficienza media supera l’80%, il filtro viene classificato come filtro fine (F7-F9), con la distinzione sulla base dell’efficienza minima.

Relativamente ai filtri con carica elettrostatica, nella EN 779-2012 l’unico metodo permesso è quello che utilizza l’Isopropanolo.

Le differenze tra le due versioni della EN 779 in termini di classificazione dei filtri sono riportate nelle Tabelle 1 e 2.

Tabella 1: EN 779-2002

Classe Perdita di carico finale Arrestanza media (%) Efficienza media (%) a 0,4 micron
G1 250 Pa 50% ≤ Am < 65%
G2 250 Pa 65% ≤ Am < 80%
G3 250 Pa 80% ≤ Am < 90%
G4 250 Pa 90% ≤ Am
F5 450 Pa 40% ≤ Em < 60%
F6 450 Pa 60% ≤ Em < 80%
F7 450 Pa 80% ≤ Em < 90%
F8 450 Pa 90% ≤ Em < 95%
F9 450 Pa 95% ≤ Em

Tabella 2: EN 779-2012

Classe Perdita di carico finale Arrestanza media (%) Efficienza media (%) a 0,4 micron Efficienza minima (%) a 0,4 micron
G1 250 Pa 50% ≤ Am < 65%
G2 250 Pa 65% ≤ Am < 80%
G3 250 Pa 80% ≤ Am < 90%
G4 250 Pa 90% ≤ Am
M5 450 Pa 40% ≤ Em < 60%
M6 450 Pa 60% ≤ Em < 80%
F7 450 Pa 80% ≤ Em < 90% 35%
F8 450 Pa 90% ≤ Em < 95% 55%
F9 450 Pa 95% ≤ Em 70%

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Evoluzione della EN 779 (parte 1)

La prima norma europea ad occuparsi dei test per filtri destinati alla ventilazione è stata la Eurovent 4/5 usata dal 1980 per classificare i filtri grossolani e quelli fini. Adottava una classificazione basata sull’efficienza puntuale media (per i filtri fini, da EU5 a EU9) e sull’arrestanza (per i filtri grossolani, da EU1 a EU4), senza però specificare né la portata d’aria né la perdita di carico finale.

Nel 1993 viene pubblicata la Eurovent 4/9, revisionata nel 1997. In questa norma veniva usato come aerosol di prova il DEHS (una finissima nebbiolina oleosa generata da un ugello atomizzatore ad aria compressa) e veniva misurata l’efficienza basata sul conteggio particellare nell’intervallo 0,2-5 micron.

Sempre nel 1993 viene pubblicata dalla Commissione Europea di Standardizzazione (CEN) la EN 779 “Filtri d’aria antipolvere per ventilazione generale – Determinazione della prestazione di filtrazione”, norma che prendeva come base la Eurovent 4/5 e come riferimento gli standard americani ASHRAE 52-68 e 52-76, senza tuttavia comprendere nel test l’efficienza frazionaria (o efficienza spettrale, cioè l’efficienza media misurata per intervalli prestabiliti di dimensioni particellari).
Essa costituisce a tutt’oggi (grazie alle successive variazioni) la principale norma di riferimento per la prova e la classificazione dei filtri per la ventilazione.

Come per molti altri standard, il sistema di classificazione introdotto e la metodologia utilizzata per le prove servono a fornire dei parametri utili solo per confrontare tra loro prodotti simili e non per predirne le effettive prestazioni sul campo.
Infatti, le prestazioni dei filtri in condizioni effettive di funzionamento sono influenzate da una moltitudine di fattori, non tutti riproducibili nei test di laboratorio anche se, nella definizione delle procedure di questi ultimi, si cerca di tenerne conto il più possibile.

Nel 2002 la EN 779 subisce una prima modifica, al fine di adeguare i test all’ambito della qualità dell’aria indoor e a quello della protezione ambientale. Nella EN 779-2002 l’impianto di prova è lo stesso delle versione precedente, ma viene calcolata l’efficienza frazionaria (con DEHS come particolato di prova) al posto dell’efficienza puntuale media (con polvere atmosferica come particolato di prova). Al fine di garantire l’efficacia di questa sostituzione, vennero condotti degli esperimenti per verificare quale valore dell’efficienza media frazionaria corrispondesse al valore dell’efficienza puntuale media: venne individuato il valore di efficienza media frazionaria a 0,4 micron, che divenne lo standard di riferimento per le misure.
La procedura per il test è la seguente:

  1. inizialmente si misura la caduta di pressione ai capi del filtro utilizzando aria filtrata, a 4 diverse velocità di flusso (50%, 75%, 100% e 120% del flusso di prova);
  2. successivamente, mediante un contatore particellare ottico, si determina l’efficienza a 0,4 micron, attraverso misure a valle e a monte del filtro;
  3. quindi si alimenta gradualmente il filtro con polvere sintetica, interrompendo periodicamente l’alimentazione per misurare l’arrestanza, la perdita di carico e la quantità in peso del particolato inviato;
  4. da ultimo, si determina la classe del filtro in funzione della sua prestazione media rilevata.

La EN 779-2002 dedica particolare attenzione all’influenza degli effetti elettrostatici sul valore di efficienza misurato. Sono a tal fine previste alcune prove specifiche: viene dapprima testata la prestazione del filtro pretrattato, quindi si “scarica” il filtro dalle cariche elettrostatiche presenti (con sostanze diverse quali isopropanolo, unica sostana normata, ma anche fumo diesel, detergenti o surfatanti in acqua ) e si testa il filtro nuovamente dopo il trattamento.
Per verificare se tali metodi di “scarica” forniscono risultati equivalenti tra di loro e se essi rappresentano in buona approssimazione quanto si verifica nella realtà operativa, nel 2003 sono stati condotti degli esperimenti in 9 differenti laboratori: i risultati hanno mostrato che, ad eccezione dei filtri in fibra di vetro, l’efficienza aumenta quando il filtro viene “scaricato” con surfatanti in acqua, mentre negli altri casi i risultati sono equivalenti.
I filtri esposti al pretrattamento in laboratorio con fumo diesel simulano egregiamente le prestazioni effettive di lunga durata (mesi) e inoltre il fumo non danneggia i media filtranti, né influenza le perdite di carico; è quindi un metodo particolarmente consigliato.
Confrontata con gli esperimenti di laboratorio, l’efficienza dei filtri con cariche elettrostatiche passive in condizioni reali di funzionamento diminuisce rapidamente; è per questo che la EN 779-2002 richiede di testare l’efficienza dopo il trattamento e fornisce le indicazioni sui metodi di prova.

Relativamente alla scelta dell’aerosol di prova per il test, la EN 779-2002 non prende in considerazione il particolato di dimensioni maggiori a 3 micron, in quanto è piuttosto raro in atmosfera e si pensa che non sia respirabile né dannoso alla salute.

continua

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La norma UNI 11304 sugli impianti di abbattimento polveri e VOC

Nel 2008 è stata pubblicata la norma UNI 11304 Impianti di abbattimento polveri, nebbie oleose, aerosol e composti organici volatili (VOC) – Requisiti minimi prestazionali e di progettazione”, redatta con il supporto tecnico di UNIARIA (Unione Costruttori Impianti di Depurazione Aria) e di alcuni enti istituzionali (ARPA, Regioni, Province, ecc).
La norma è costituita da due parti:
parte 1: Depolveratori a secco a matrice filtrante;
parte 2: Impianti di trattamento VOC.
La UNI 11304 è una norma tecnica volontaria che si applica ad alcune tipologie di impianti di abbattimento. Essa ha come obbiettivo quello di fornire un riferimento per gli utilizzatori ed i costruttori, che consenta loro di progettare ed utilizzare impianti che corrispondano a requisiti prestazionali e tecnici di elevata compatibilità ambientale.
Qui di seguito si propone una breve sintesi dei contenuti della parte 1.

UNI 11304-1 Depolveratori a secco a matrice filtrante
La presente parte della norma definisce i requisiti minimi prestazionali e di progettazione dei depolveratori a secco a matrice filtrante, utilizzati per l’abbattimento del particolato solido presente nelle emissioni aeriformi di processi industriali.
Essa si applica esclusivamente alle seguenti tipologie di filtri: a maniche (compresi quelli a cassetto); a tasche; a cartuccia; a pannelli; sinterizzati.
Sono escluse le applicazioni relative al condizionamento ed alla ventilazione degli ambienti.
Dopo il capitolo 1 (Scopo e campi di applicazione) e il capitolo 2 (Riferimenti normativi), la norma prevede nel capitolo 3 la definizione di alcuni termini utilizzati nel testo (capacità di accumulo, capacità filtrante, costo di gestione unitario, efficienza di filtrazione, grado di filtrazione, grammatura, granulometria, ecc.).
Il capitolo 4 prosegue con la descrizione dei principi di funzionamento dei filtri, dei diversi tipi di materiali utilizzabili e delle loro caratteristiche, dei metodi di pulizia degli elementi filtranti e delle possibili anomalie di funzionamento.
Il capitolo 5 è invece dedicato all’esposizione di quei requisiti minimi progettuali necessari per ottenere i requisiti minimi prestazionali riportati nel successivo capitolo.
Le voci che caratterizzano il capitolo 5 sono le seguenti: distribuzione dimensionale del particolato solido da trattare, che influenza l’efficienza del filtro nonché la scelta della matrice filtrante e del grado di filtrazione; caratteristiche qualitative e quantitative del particolato solido, che devono essere dettagliatamente fornite dall’acquirente; caratteristiche quantitative e qualitative dell’effluente aeriforme; velocità di attraversamento e carico superficiale, di cui vengono forniti gli intervalli di valori in funzione della dimensione del particolato e del tipo di pulizia del filtro; tipo di matrice filtrante, di cui vengono forniti i parametri essenziali ed i relativi intervalli ottimali di progettazione; campi di impiego.
Nel capitolo 6 vengono invece presentati i requisiti minimi prestazionali, cioè i valori minimi che devono assumere alcuni parametri affinché le prestazioni del filtro possano essere considerate ad elevata compatibilità ambientale. I parametri considerati sono: efficienza di filtrazione; grado di filtrazione; concentrazione di particolato solido al camino; sistemi di controllo presenti.
Nel capitolo 7 viene affrontato il tema dei costi di gestione dell’impianto, con l’indicazione di tutti quei parametri che devono essere presi in considerazione per un corretto computo di questa voce e con l’introduzione del concetto di “costo di gestione unitario” (rapporto tra la somma dei costi e la quantità di polvere trattata in un certo arco di tempo), utile per poter effettuare significativi confronti tra differenti soluzioni impiantistiche.
La norma termina con il capitolo 8, dedicato alle garanzie minime che il costruttore deve fornire al committente nel contratto d’acquisto o nella conferma d’ordine.

La norma è infine corredata di tabelle che permettono di avere una immediata fruizione delle informazioni utili per un corretto dimensionamento e/o per una più agevole scelta del filtro più idoneo alle proprie necessità.

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