Nell’esame dei costi del processo di verniciatura non bisognerebbe mai trascurare l’incidenza dei costi generati dagli scarti. Il peggior errore che si possa fare è quello di nascondersi dietro la convinzione che nella propria azienda non si producano scarti di verniciatura.
I Giapponesi, nell’affrontare questo problema, sono i più saggi e insegnano non a nascondere gli scarti, bensì ad evidenziarli. Solo così, quantificandoli, ci si può porre l’obiettivo di ridurli in modo continuativo avvicinandoli allo zero.
Entrando nello specifico, i verniciatori conto terzi spesso non tengono nella dovuta considerazione i costi degli scarti di lavorazione che invece, in virtù della molteplicità dei sistemi applicativi utilizzati, della numerosità dei prodotti impiegati, e spesso del numero limitato di pezzi prodotti, sono notevoli.
Gli scarti sono sempre dovuti ad una molteplicità di fattori, di cui i più frequenti possono essere:
- scarsa portata d’aria;
- presenza di ricircolo d’aria non filtrata durante nella zona di applicazione;
- cattivo funzionamento degli apparecchi di applicazione o controllo;
- non corretta gestione dei prodotti vernicianti;
- prodotti utilizzati di non costante qualità;
- mancanza di pianificazione del lavoro di verniciatura;
- operatori non sufficientemente informati, addestrati, formati.
Fattori che aumentano gli scarti:
- l’aumento dei mix dei manufatti;
- l’aumento del numero dei colori;
- il turnover dei fornitori;
- il turnover del personale;
- il non controllo dei parametri di applicazione e delle condizioni ambientali;
- il non controllo numerico degli scarti.
Fattori che diminuiscono gli scarti:
- controllo efficienza apparecchiature e impianti;
- un controllo severo degli scarti;
- un personale motivato a ridurli;
- un’analisi dei motivi degli scarti con conseguente rimozione delle cause.